Kommentare:

Pflastersteine ​​​​zum Selbermachen - das ist nicht sehr schwierige Entscheidung und Sie können es selbst umsetzen. Zum Anordnen von Wegen auf einem Gartengrundstück oder in der Nähe eines Hauses werden sie am häufigsten verwendet Pflastersteine oder Pflastersteine.

Die Verwendung von Pflastersteinen für die Landschaftsgestaltung ist sehr beliebt, weil. Es speichert keine Feuchtigkeit bei Regen und hat auch ein schönes Aussehen Aussehen.

Was wird zur Herstellung von Pflastersteinen benötigt?

Als Anordnung des Territoriums bevorzugen viele Menschen Pflastersteine ​​​​und keinen Asphalt oder feste Betonpflaster, da sich darauf keine Pfützen bilden. Wenn es notwendig wird, neue Verbindungen herzustellen oder bereits verlegte zu reparieren, können die Pflastersteine ​​​​leicht entfernt und dann verlegt werden, was bei Asphalt oder Massiv nicht möglich ist Betonpflaster. Sie müssen abgerissen und neu beschichtet werden, während die Pflastersteine ​​weiter verwendet werden. Wenn der Asphalt, wenn er stark in der Sonne erhitzt wird, abgibt Schadstoffe, dann an den Pflastersteinen angezeigter Mangel Nein.

Wenn Sie sich entscheiden, selbst Pflastersteine ​​herzustellen, ist dies nur die halbe Miete, sie müssen noch richtig verlegt werden, nur in diesem Fall sehen sie attraktiv aus und haben eine lange Lebensdauer.

Um Pflastersteine ​​​​mit Ihren eigenen Händen herzustellen, benötigen Sie:

• ein separater Raum oder zumindest ein Baldachin;
• Tisch oder Blech;
• Gestell;
• Sonderformen;
• Mörtel, der aus Zement, Sand, Wasser besteht; Weichmacher, Farbstoff können zugesetzt werden;
• Verstärkung, um die Festigkeit der Fliesen zu erhöhen.

Sie können Formen für Pflastersteine ​​​​mit Ihren eigenen Händen herstellen oder fertige kaufen. Um ein Muster und ein Relief der Pflasteroberfläche zu erstellen, muss zuerst ein Stempel vorbereitet werden. Hierfür wird am häufigsten starrer Draht verwendet, aus dem verschiedene Figuren hergestellt werden. Wenn die Oberfläche nach dem Gießen etwas aushärtet, wird ein vorbereiteter Stempel auf jede Fliese gesetzt und eine Reliefoberfläche erhalten.

Um einen stärkeren und zuverlässigeren Pflasterstein zu erhalten, können Sie ihn verstärken oder Siebe, einen Weichmacher hinzufügen und, um ihn schöner zu machen, einen Farbstoff oder Füllstoffe (Kiesel, Glas, Fliesenstücke) verwenden.

Zurück zum Index

Merkmale der Formwahl

Jeder Heimwerker kann mit seinen eigenen Händen Formen für Pflastersteine ​​herstellen, aber Sie können sie auch im Laden kaufen. Die Vielfalt der Formen ist sehr groß und Sie können genau die auswählen, die alle Ihre Anforderungen erfüllen.

Es gibt folgende Arten von Formularen:

1. Gummi. Sie können glänzend oder matt sein und sind gebrauchsfertig. Solche Formulare sind für 500 Arbeitszyklen ausgelegt. Sie können mehr tun, aber die Qualität wird bereits schlechter sein.
2. Kunststoff. Sie werden am häufigsten im Handel verkauft, sind in verschiedenen Formen erhältlich, aber nur für 250 Zyklen ausgelegt.
3. Die Polyurethanform dient zur Herstellung von Fliesen mit feinen Details und ist für nicht mehr als 100 Zyklen ausgelegt.
4. Die Form selbst kann aus Brettern, Blechen, Rohrstücken, Kunststoffbehältern und anderen Materialien bestehen. Um sie zu kreieren, müssen Sie Fantasie zeigen und sie einfach zum Leben erwecken, Sie können sogar Milchtüten oder ähnliche Behälter verwenden.

Der Hauptnachteil von hausgemachten Formen besteht darin, dass sie geschmiert werden müssen, da es sonst schwierig wird, die Pflastersteine ​​​​zu bekommen. Zur Schmierung können Sie Motoröl oder dessen abarbeitendes, trocknendes Öl verwenden.

Zurück zum Index

Mörtel mischen und Pflastersteine ​​herstellen

Die Basis für die Herstellung von Pflastersteinen mit eigenen Händen sind immer Zement und Sand.

Formen zur Herstellung von Pflastersteinen können im Laden gekauft oder selbst hergestellt werden.

Um das Aussehen von Pflastersteinen zu verändern, können Sie verschiedenen Sand oder spezielle Farbstoffe verwenden. Wasser wird hinzugefügt, bis eine cremige Konsistenz der Lösung erhalten wird. Damit die Fliese stärker wird und wie Naturstein aussieht, können der Lösung Siebe hinzugefügt werden. Durch die Verwendung von Weichmachern können Sie die Festigkeit des Produkts, seine Frostbeständigkeit und andere Indikatoren erhöhen.

Um einen Mörtel herzustellen, nehmen Sie einen Teil Zement und drei Teile Sand. Wenn Kies hinzugefügt wird, muss dieser im Verhältnis 1: 1 mit Sand gemischt werden.

Es gibt zwei Möglichkeiten, Farbstoffe zu verwenden: Sie können dem Mörtel während seiner Herstellung direkt hinzugefügt werden, oder Sie können ihn mit Farbstoff bestreuen, während die Fliese trocknet, und sie vorsichtig mit einer Metallkelle glätten.

Mit der zweiten Methode erhalten Sie eine hellere und gesättigtere Farbe, aber Sie müssen vorsichtig mit einer Kelle arbeiten, um die Oberfläche der Pflastersteine ​​​​nicht zu beschädigen.

Wenn Weißzement und Sand verwendet werden, kann der Farbstoff direkt in die Lösung gegossen werden. Die Farbe wird sich als weniger gesättigt und hell herausstellen, in anderen Fällen riskieren Sie, eine schmutzig gefärbte Kachel zu bekommen.

Nachdem Sie die Lösung vorbereitet haben, können Sie damit beginnen, sie in die vorbereiteten Formen zu gießen. Zuerst wird die Hälfte der Form gegossen, danach wird eine Verstärkungsschicht verlegt, es können Draht und Verstärkungsstücke sein. Dann wird der Rest der Lösung gegossen und gut gerammt, dann wird die Oberfläche endgültig eingeebnet.

Wenn Sie sich für eine Reliefoberfläche entscheiden, können Sie die Marke nehmen und bis zur erforderlichen Tiefe in jede Fliese drücken. Als Dekoration können Sie Kieselsteine, Glasscherben oder Scherben verwenden Keramikfliesen, die in zufälliger Reihenfolge in eine noch nicht getrocknete Lösung gegeben werden. Um der Fliese eine glatte, glänzende Oberfläche zu verleihen, wird sie vor dem Trocknen gebügelt: Die Oberfläche wird mit trockenem Zement bestreut und mit einer Kelle darüber geglättet.

• Selbstgemachte Fliesen aus Kostja9
• Selbstgebauter Rütteltisch und selbstgemachte Fliesen aus Kommandant

Selbstgemachte Fliesen aus Kostja9

Kostya9 Mitglied von FORUMHOUSE

Um die Idee umzusetzen, wurden spezialisierte Netzwerkressourcen zum Thema Formen und Portalforum zum Thema des Prozesses selbst untersucht - die notwendige Ausrüstung, die Rohstoffbasis, die Produktionstechnologie. Wie sich herausstellte, sind Kunststoff- und andere Formen verfügbar, was immer Sie wollen, die Hauptmaterialien bleiben von der Baustelle übrig, und die vorhandenen Einheiten erfordern eine relativ einfache, praktikable Veredelung. Erst beim Kauf des fünfhundertsten Zements kam es zu unvorhergesehenen Komplikationen - aufgrund der geringen Nachfrage der örtlichen Händler war er einfach nicht da, sodass ich in eine Nachbarstadt fahren musste.

Herstellung

Um die Fliese so stark wie möglich zu machen, wurde eine Kreissäge unter dem Rütteltisch umgebaut - die Arbeitsfläche wurde durch eine schwere Platte (mit Federn aus neun Zahnstangen) und einen Vibrationsmotor unter der Platte ersetzt. Ein typischer Betonmischer zur Mörtelzubereitung, fertige Polymerformen mit Sandsteinimitation zum Trocknen - ein alter Kühlschrank, seitlich aufgestellt.

Auch das Verhältnis der Betonanteile wurde im Forum gewählt.

Neben vorhandenem Rechengut, gewaschenem Flusssand und zugekauftem Zement der gewünschten Marke wurde für die Fliesen ein Fließmittel benötigt, die Wahl fiel auf SP-1. Dies ist ein universelles Additiv, das die Eigenschaften des Mörtels verbessert, seine Verwendung die mechanische Festigkeit des Betons erhöht, die Anzahl der Poren auf der Oberfläche verringert, Glätte verleiht und die Vibrationseffizienz erhöht. Obwohl es von farbigen Fliesen träumte, machten die Kosten für Farbstoff und Weißzement, um eine satte Farbe zu erhalten, es notwendig, sich mit einer natürlichen, grauen Tönung zu begnügen.

Die Chargenanteile sind wie folgt:

• Siebgut (Schotterfraktion 0-5) - 38 kg (drei Zehn-Liter-Eimer);
• Sand (Fluss, gewaschen) - 18 kg (ein Zehn-Liter-Eimer);
• Zement (M-500) - 17 kg (14-Liter-Eimer);
• Weichmacher - 80 Gramm pro Charge (verdünnt mit einem Liter warmem Wasser);
• Wasser - 8,5 Liter (bei heißem Wetter weitere 0,7 Liter).

Mischtechnik:

• Siebgut (alles) wird zuerst in den Betonmischer gegeben;
• Wasser strömt ein;
• Weichmacher hinzugefügt;
• Die Mischung wird gründlich gemischt;
• Zement hinzugefügt;
• Erneut gründliches Mischen;
• Sand hinzugefügt;
• Letztes Mischen (falls erforderlich, wird Wasser hinzugefügt).

Die Konsistenz der Lösung ist ziemlich dickflüssig und erinnert an nasse Erde – dies ist eine bewusste Entscheidung, obwohl viele lieber mit flüssigeren Lösungen arbeiten.

Kostja9

Flüssiger Beton, flüssiger Schlamm– keine Stärke.

Zuvor mit Motoröl geschmierte Formen (in den Ecken mit einer Bürste) werden auf einen Rütteltisch gelegt. Das Füllen mit einer Lösung sollte gleichmäßig sein.

Bearbeitungszeit - von drei bis sieben Minuten. Die Vibration soll die Mischung nicht nur verdichten, sondern auch Luftblasen daraus austreiben. Bei der Verarbeitung werden die Formen vertauscht und um ihre Achse gedreht – damit der Aufprall gleichmäßig ist. Während es schrumpft, wird der Mörtel hinzugefügt, bis die Form vollständig gefüllt ist. Sie können mit der Hand darauf schlagen, um sicherzustellen, dass keine Hohlräume mehr vorhanden sind. Vom Rütteltisch werden die Formulare für mehr als einen Tag (25-30 Stunden) zum Trockner geschickt. Auf Anraten der Branchenteilnehmer wurde der alte Kühlschrank, auch Trockenkammer genannt, von der Seite auf den „Rücken“ gedreht, was das Ein- und Auslegen der Ware stark vereinfachte.

Nach dieser Zeit löst sich die fertige Fliese dank Schmierung und dank laufender Hydratationsprozesse, die das Rohmaterial heiß halten, leicht aus der Form. Wenn Sie die Fliese überbelichten und abkühlen, wird es schwieriger, sie aus dem Kunststoff zu lösen - Sie müssen kochendes Wasser darüber gießen, damit sich der Kunststoff ausdehnt. Wenn Sie es jedoch nicht für ein paar Stunden, sondern für ein paar Tage übertreiben und es Zeit hat, vollständig abzukühlen, wird es schwierig sein, es herauszunehmen, selbst mit kochendem Wasser.

Nachdem er seine Hand auf eine quadratische Fliese gestopft hatte, ging der Handwerker zu gemusterten Fliesen über und entschied sich, Chromoxid als Farbstoff zu verwenden.

Der erste Test der normgerechten Zugabe des Farbstoffs in einer Menge von 1 % des Bindemittels (170 Gramm pro Charge) ergab praktisch kein Ergebnis. Es kam keine Farbe zum Vorschein, sondern ein heller, kaum wahrnehmbarer Farbton, also wurde die Dosierung verdoppelt, was das gewünschte Grün ergab. Wie ein Weichmacher wurde der Farbstoff zuvor in Wasser verdünnt.

Selbstgemachte Fliesen aus Kommandant

Kommandant Mitglied von FORUMHOUSE

Sowohl die Scheune als auch den Hof bedeckte er mit Ziegeln aus eigener Herstellung, auch die Wege zu den Gewächshäusern. Sehr gut und profitabel!

Und in diesem Fall wurde ein selbstgebauter Rütteltisch verwendet. Hier das "Rezept" für alle Interessierten:

• Motor - von Waschmaschine(an Gummistoßdämpfern);
• Von ihr - eine Riemenscheibe für einen Riemenantrieb vom Motor zum Exzenter;
• Exzenter - der ehemalige Rotor des Elektromotors: durch eine Schleifmaschine 1/3 abgeschnitten, ein Lagerkäfig bearbeitet, Halter geschweißt, die gesamte Struktur auf ein Eisenblech geschraubt;
• Auf dem Blatt / Tisch - Holzboden 60x60 cm (für Fliesen 50x50 cm);
• Hohe Seiten - damit Sie Fliesen mit einer Dicke von 6 cm herstellen können.

Für Haushaltszwecke - Wege zur Scheune, in der Garage, an den Rändern fertigt der Commander große, quadratische Fliesen mit den Maßen 50 x 50 cm und für dekorative Wege, die Bürgersteigen ähneln - gemustert. Die Formen sind wie in der ersten Version polymer, weich - im Gegensatz zu Hartplastik brechen sie mehrere Jahre lang nicht.

Die Zusammensetzung der Lösung und die Anteile für die Dosierung:

• Kies - ein Eimer;
• Zement - ein Eimer;
• Screening - 3 Eimer;
• Weichmacher - 2/3 Tasse;
• Wasser.

Wasser wird in einen Arbeitsmischer gegossen, ein Weichmacher wird hinzugefügt, als nächstes kommt Kies, nachdem der Kies benetzt ist, wird Zement hinzugefügt. Wenn die Mischung homogen wird, wird Rechengut hinzugefügt. Der Kommandant fügt keinen Sand hinzu, da sich in der Abschirmung viel Staub befindet, der ihn ersetzt und die Bildung von Hohlräumen verhindert. Formen werden vor Gebrauch mit Palmöl geschmiert, wenn sie schmutzig werden, lassen sie sich leicht mit Karcher waschen. Sie werden jedoch kontaminiert, wenn die Technologie verletzt wird und die Fliesen dem vorgeschriebenen Tag nicht standhalten, daher ist es besser, sich nicht zu beeilen.

Wenn die Eigentümer planen, Wege auf ihren auszustatten Vorort oder Grundstücke rund um ein privates Stadthaus, dann müssen Sie sich zwangsläufig entscheiden, welches Material es besser und wirtschaftlicher macht. Heute ist eine ziemlich beliebte Beschichtung, die überall verwendet wird, zu Pflastersteinen in verschiedenen Farben und Konfigurationen geworden.

Dieses Material sowie sein Transport und Entladen sind jedoch nicht billig, insbesondere während des Transports sind Verluste möglich, was den Kauf von Fliesen mit einer Marge bedeutet, und dies ist auch eine zusätzliche Ausgabe. Daher denken viele Hausbesitzer darüber nach, wie sie zu Hause Pflastersteine ​​herstellen und gleichzeitig ordentlich sparen können.

Vorteile der Herstellung Ihrer eigenen Fliesen

Es ist durchaus möglich, dieses Material selbst herzustellen. Natürlich wird dieser Prozess mangels spezieller Ausrüstung und gesammelter Erfahrung ziemlich langwierig sein, aber es erspart Ihnen die Suche nach einer muster- und farblich passenden Variante.

Wenn Sie sich für eine unabhängige Herstellung von Pflastersteinen entscheiden, müssen Sie sich auf eine ziemlich mühsame Arbeit einstellen. Das daraus erzielte Ergebnis wird jedoch alle Erwartungen übertreffen, wenn die Wege oder der Spielplatz in der Nähe des Hauses genau das Aussehen haben, das die Eigentümer bei der Entwicklung beabsichtigt haben Landschaftsdesign ihre Besitztümer.

Der Vorteil der Selbstherstellung besteht darin, dass Sie unabhängig eine exklusive Version der Fliese erstellen können, die weder im industriellen Maßstab noch im Allgemeinen oder von jemand anderem hergestellt wird.

Bei der Entwicklung einer eigenen Version einer Fliese besteht immer die Möglichkeit, mit Farben und sogar Formen zu experimentieren, da Formen zum Gießen auch unabhängig hergestellt werden können.

Formen für die Herstellung von Pflastersteinen

Für den Fall, dass eine Fliese der gewünschten Konfiguration nicht im Geschäft gefunden wurde oder gefunden wurde, aber einen zu hohen Preis hat oder ihre Farbe nicht ganz zu den Eigentümern passt, können Sie immer einen Ausweg finden Situation, indem Sie Matrizen für die Herstellung selbst herstellen. Solche Formen werden normalerweise in mehreren Stücken hergestellt und produzieren bereits mit ihrer Hilfe so viele Pflastersteine, wie für die Verbesserung von Wegen und Plätzen auf dem Gelände erforderlich sind.

Pflastersteine

Dafür werden nur wenige Exemplare der fertigen Fliese beliebiger Farbe gekauft, nach denen Formen angefertigt werden. Als Erstmuster kann neben Fliesen auch eine Platte mit schönem Strukturmuster oder ein Stein, der Ihnen mit seinen Konturen gefällt, verwendet werden.

Matrizen können einzeln, dh für eine Fliese, oder komplex sein, in denen mehrere Produkte gleichzeitig hergestellt werden. Die zweite Option ist schwieriger herzustellen, aber bereits bei der Herstellung von Fliesen geht die Arbeit viel schneller.

Um eine Form herzustellen, benötigen Sie Schalungsmaterial und natürlich eine spezielle Zusammensetzung zum Gießen der Matrize.

Die Schalung wird gegenüber dem Originalmuster um 20 ÷ 30 mm in der Höhe und 12 ÷ 15 mm in der Breite vergrößert. Gleichzeitig sollte berücksichtigt werden, dass Pflastersteine ​​eine Dicke von mindestens 35 ÷ 60 mm haben müssen. Als Schalung eignet sich eine Sperrholzkiste, ein Karton oder jedes andere Material, das dem Ausgießen einer Kunststoffformmasse standhält. Die Matrizen selbst bestehen aus einer zweikomponentigen Masse auf Polyurethanbasis oder aus Silikondichtmasse.

Form aus Polyurethan

Im Sortiment der Baumärkte finden Sie verschiedene Arten von Verbindungen, die speziell für die Herstellung von Matrizen für künstliche Gipsgussteile entwickelt wurden Fassadenstein und Pflastersteine. Eine der beliebtesten von ihnen kann die inländische Zusammensetzung "Silagerm 5035" genannt werden, da sie hervorragende technische Eigenschaften aufweist und physikalische Eigenschaften. Die Formmasse ist auf der Basis von Polyurethan hergestellt und wird in zwei Härteparametern - 30 und 40 Einheiten - hergestellt. nach der Shore-Tabelle. Die wichtigsten Indikatoren sind in der Tabelle aufgeführt

Die Herstellung einer Matrix aus einer Verbindung erfolgt wie folgt:

• Die Probe zur Herstellung der Matrix muss gut gewaschen und getrocknet werden.
• Weiterhin werden das Originalmuster und das Innere der vorbereiteten Schalung mit einer Lösung aus Testbenzin und Wachs bedeckt. Diese Zusammensetzung wird in zwei Schichten aufgetragen. Es kann durch ein fertiges Wachsschmiermittel ersetzt werden.
• Dann wird eine Zweikomponentenmischung hergestellt. Dazu wird der Paste ein Härter im Verhältnis 2: 1 zugesetzt und die Masse glatt gemischt. Es ist sehr wichtig, die Proportionen zu beachten, da die richtige Aushärtung des fertigen Materials von ihnen abhängt.

Wenn eine große Menge der Mischung zubereitet wird, wird der Zubereitungsprozess mit einem Bohrer mit Mischdüse durchgeführt, aber ein kleines Volumen kann mit einem Spatel gemischt werden. Beim Kneten der Masse schaltet sich der Bohrer mit niedriger Geschwindigkeit ein, da sonst die Zusammensetzung mit einer großen Anzahl von Luftblasen ausfällt. Werden die unvermischten Komponenten des Compounds nicht vollständig verbraucht, müssen die Behälter mit ihnen mit handelsüblichen Deckeln dicht verschlossen werden, um den Kontakt mit Luft zu vermeiden.

• Die fertige Mischung wird vorsichtig in die Schalung gegossen, in die die Schablone offen gelegt wird. Die Füllmasse muss das Originalmuster vollständig bedecken und die Schichtdicke über dem oberen Teil muss mindestens 8÷10 mm betragen.
• Nach Beendigung des Gießens sollte die Schalung ein wenig hin und her bewegt werden und dabei leicht geschüttelt werden, um die Mischung von Luftblasen zu befreien. Dann sollte es beim Gießen 5 bis 7 Minuten stehen bleiben - während dieser Zeit steigen Luftblasen an die Oberfläche und können vorsichtig mit einem Spatel entfernt werden.
• Nach 24 Stunden härtet die Mischung aus und die Form kann aus der Schalung genommen werden. Es darf jedoch erst nach 72 Stunden für den vorgesehenen Zweck verwendet werden, nachdem das Material alle vom Hersteller erklärten Eigenschaften erreicht hat. Nach dieser Zeit kann die Form sogar der auf 80 ÷ 120 Grad erhitzten gegossenen Masse standhalten.
• Die Form aus der Masse hält lange, wenn sie vor dem Füllen mit einer Lösung zur Herstellung von Fliesen mit einer speziellen Masse "Typ 90" behandelt wird.

Diese Mischung wird in Eimern mit einem Gewicht von 1,5 und 7,5 kg verkauft.

Pflastersteine ​​Ziegel

Silikonmatrix

Die Silikonmasse kann auch zweikomponentig, in Eimern verpackt sein und muss nach Anleitung zubereitet werden (im Allgemeinen - ähnlich dem oben beschriebenen Verfahren). Sie können aber auch ganz normales Silikon verwenden, das jedem als Dichtstoff bekannt ist. Sie müssen so viel kaufen, wie für die Herstellung der Form erforderlich ist, da sie nach dem Öffnen der Verpackung sofort fest wird. Daher sollte die Werksverpackung von Einkomponenten-Silikon erst geöffnet werden, nachdem die Schalung und die Originalprobe eingefettet und zum Ausgießen bereit sind. Als Schmiermittel wird meistens normales Fett verwendet.

Ein Muster der zukünftigen Fliese wird mit der Vorderseite nach oben verlegt, ebenfalls mit Fett geschmiert und mit Silikon gefüllt. Die Dicke über der Oberseite der Quelle sollte ebenfalls 8÷10 mm betragen.

Wenn eine Fliese aus Gips als Muster verwendet wird, muss sie zuerst mit mehreren Schichten trocknendem Öl oder Lack behandelt werden.

Um Silikon auf der Schalung zu verteilen, wird ein Spatel oder Pinsel verwendet, die in eine zuvor vorbereitete Seifenlösung getaucht werden.

Eine dicke Silikonschicht trocknet viel länger als eine Verbindung - dieser Zeitraum kann zwei Wochen bis zu einem Monat und manchmal länger betragen. Die Dauer des Zeitraums hängt von der Dicke und Tiefe der Füllschicht ab. Daher ist es besser, die Form für Fliesen im Voraus vorzubereiten, z. B. die Winterzeit dafür zu verwenden, damit die Matrizes garantiert für den Sommer bereit sind, da es besser ist, mit Zement zu arbeiten, aus dem Pflasterplatten hergestellt werden in der warmen Jahreszeit oder zumindest bei positiver Temperatur .

Wenn die Form fertig ist, wird sie von der Schalung entfernt und gut gewaschen, um Fett zu entfernen. Als nächstes können Sie mit der Herstellung von Fliesen beginnen.

Die Hauptparameter eines Standard-Einkomponenten-Silikondichtstoffs sind in der Tabelle aufgeführt:

Es ist zu beachten, dass die Eigentümer, wenn sie keine Lust haben, Matrizen selbst herzustellen, diese in einem Fachgeschäft kaufen können. In diesem Fall dürfen sich die Wege im Vorortgebiet jedoch überhaupt nicht von den benachbarten unterscheiden.

Wenn Sie sich für eine fertige Matrize entscheiden, sollten Sie keine Kunststoffform kaufen (ohne besondere Notwendigkeit, wie weiter unten besprochen wird). Es ist besser, Polyurethan, Silikon oder Gummi den Vorzug zu geben.

Pflastersteine ​​zu Hause herstellen

Nicht jedes Haus verfügt über spezielle Geräte, mit denen Sie schnell und effizient arbeiten können. Daher werden wir weiter Methoden in Betracht ziehen, mit denen Sie es mit improvisierten Mitteln herstellen können. Unverzichtbar sind natürlich spezielle Formen, die nach obiger Anleitung hergestellt oder bei gekauft werden können fertig. Für eine qualitativ hochwertige und schnelle Produktion wäre es ideal, einen Rütteltisch zu haben. Wie jedoch weiter unten gezeigt wird, ist es in kleinem Maßstab durchaus möglich, Fliesen ohne sie zu gießen.

Quadratische Fliesen mit einer Plastikform herstellen

Quadratische Fliesen können als traditionell bezeichnet werden. Es kommt nicht aus der Mode, da es den Pfaden Strenge und Genauigkeit verleiht. Es ist besonders wichtig, diese Version der Fliese zu verwenden, um den Weg zu dekorieren, der vom Eingang zum Gelände zum Haus führt.

Illustration
	In diesem Fall wird eine Kunststoffform mit einer Größe von 300 × 300 mm und einer Dicke von 30 mm zur Herstellung von Fliesen verwendet. Das Reliefmuster dieser Version der Matrix heißt "California shagreen". Kunststoffformen sind praktisch, da sie eine ausreichende Steifigkeit aufweisen und sich während des Verlegens des Mörtels nicht verformen, aber es ist aufgrund der gleichen Steifigkeit schwieriger, das fertige Produkt aus ihnen herauszuziehen. Damit die Form so lange wie möglich hält und die fertige Fliese leichter entfernt werden kann, wird empfohlen, die Matrix vor dem Gießen der Lösung mit Fett zu behandeln.
	Um den für eine solche Fliese erforderlichen Mörtel zu mischen, benötigen Sie groben Sand - 3 kg.
	Zusätzlich zum Sand müssen Sie Zement M-500-D0 - 1 kg, normales Leitungswasser 0,5 Liter, rotes Farbpulver 70 g und Weichmacher - 25 ml vorbereiten.
	Um die Lösung zu mischen, müssen Sie einen Behälter vorbereiten - es kann sich um einen Plastik- oder emaillierten Eimer handeln. Es wird nicht empfohlen, einen verzinkten Behälter zu verwenden, da der Farbstoff oder Weichmacher eine Oxidation verursachen kann, wodurch sich die für die Fliese gewählte Farbe ändern kann.
	Sand und Zement werden in den vorbereiteten Behälter gegossen. In diesem Fall hat der Meister eine solche Mischtechnologie gewählt, aber es ist einfacher, die Masse zu mischen, wenn die Trockenmischung im Voraus vorbereitet wird - Sand und Zement werden vorgemischt.
	Sand und Zement werden also mit einer Bohrmaschine mit Mischaufsatz gründlich gemischt.
	Im nächsten Schritt werden in einem separaten Behälter Wasser, Trockenfarbe und Weichmacher gemischt, bis sie homogen sind.
	Als Ergebnis dieses Mischens sollte eine rote Flüssigkeit erhalten werden.
	Die fertige Lösung wird in eine trockene Zement-Sand-Mischung gegossen.
	Alle Komponenten werden gründlich mit einem Mixer gemischt - dieser Vorgang sollte mindestens 3 ÷ 5 Minuten durchgeführt werden.
	Nach dem Kneten sollte eine ausreichend dicke viskose grobkörnige Masse erhalten werden. Die nötige Dichte erhält es durch Formgebung und Stampfen.
	Als nächstes wird die resultierende Mischung in gefetteter Form ausgelegt. Zunächst wird die Hälfte der fertigen Mischung in der Matrize ausgelegt.
	Die Masse muss mit größtmöglicher Formgleichmäßigkeit verteilt, angehoben und die Matrize geschüttelt werden.
	Anschließend wird die restliche Mischung ausgelegt und zunächst mit Spachtel oder Kelle verteilt. Beim Füllen der Matrix mit einer Lösung muss diese durch Drücken mit einer Kelle sorgfältig verdichtet werden. Achten Sie besonders auf die Ecken des Formulars - sie müssen gut ausgefüllt sein.
	Außerdem wird die Matrix lange „gerüttelt“ - dieser Vorgang findet statt, bis die Masse maximal verdichtet ist und eine völlig ebene Oberfläche bildet. Beim Schütteln treten Luftblasen aus der Lösung aus. Es ist ratsam, diese Arbeit so lange durchzuführen, bis die Luft nicht mehr vollständig austritt. Wenn die Fliesen in großen Mengen hergestellt werden, wird ein spezieller Rütteltisch verwendet, um die Schüttungen zu verdichten - das erleichtert die Arbeit erheblich. Wenn jedoch geformte Produkte nur für eine Spur hergestellt werden, ist es nicht rentabel, einen Vibrationstisch selbst zu kaufen oder herzustellen. Die Form wird 24 Stunden lang aushärten gelassen. Dieser Indikator gilt für eine Lufttemperatur von +20 Grad und kann sich bei kühlerem Wetter nach oben ändern - dies muss experimentell ermittelt werden.
	Nach Ablauf der erforderlichen Zeit wird die Matrix umgedreht und die Fliese vorsichtig daraus entfernt.
	Bei Bedarf können Sie an einigen Stellen am unteren Rand der Form etwas andrücken, damit das Produkt leichter nachhinkt.
	Das Ergebnis ist eine saubere, glatte Fliese, die jedoch nicht sofort verwendet werden kann, da sie schließlich trocknen und an Festigkeit gewinnen muss. Dazu werden die Fliesen hochkant gestellt und mindestens drei Tage belassen. Und die endgültige Einstellung der erforderlichen Festigkeit, mit der Möglichkeit, die verlegten Fliesen voll zu belasten, endet etwa zwei Wochen nach der Herstellung.

Herstellung von Original-Pflasterplatten „Kieferschnitt“ in Polyurethanform

Die ursprüngliche Gestaltung der Plätze und Wege ist das Auflegen von Holzrundholz. Holz nimmt jedoch Feuchtigkeit gut auf, unterliegt einem allmählichen Verfall und wird durch verschiedene Insekten beschädigt. Betonfliesen, die einen Holzschnitt imitieren, sind ein ausgezeichneter Ersatz für natürliches Material.

Illustration	Kurze Beschreibung der durchzuführenden Operation
	Dieser ist sehr Originalfassung Pflastersteine ​​mit einem Durchmesser von 300 mm und einer Dicke von 40 mm bestehen aus zwei Schichten aus Lösungen unterschiedlicher Farbe. Es ist etwas schwieriger, es herzustellen als einfarbig, da die Arbeit sehr sorgfältig ausgeführt werden muss und darauf geachtet werden muss, dass sich die Lösungen nicht miteinander vermischen. Diese Fliese wird "Pine Cut" genannt, da sie das geschnittene Rundholz eines Baumstammes imitiert. Der innere Teil hat eine beige Farbe und das Relief von Jahresringen, während der äußere Rahmen das Muster der vergröberten Kiefernrinde wiederholt.
	Für die Herstellung solcher Produkte wird eine flexible Polyurethanform verwendet, die unter Verwendung der im obigen Artikel beschriebenen Technologie unabhängig hergestellt werden kann. Da die Polyurethanmatrix nicht die richtige Steifigkeit hat, muss sie auf einer vollkommen ebenen Oberfläche installiert werden. Für einen Ständer darunter wird normalerweise eine Sperrholzplatte verwendet, die in Zukunft dazu beitragen wird, die Lösung nach dem Ausfüllen des Formulars zu schütteln. Das Schütteln einer flexiblen Matrix, die mit einer ziemlich schweren Lösung gefüllt ist, wird extrem schwierig sein.
	Um einen Kern mit "Jahresringen" zu erhalten, benötigen Sie für eine solche Fliese Weißzement 100 ÷ 150 g, Sand mittlerer Fraktion - 300 ÷ 350 g, gelbe oder beige Farbe - 50 g, Weichmacher 20 ÷ 25 ml. und 200÷250 ml. Wasser.
	Wasser, Farbe und Weichmacher werden in einem Behälter vereint und gut vermischt.
	Als nächstes wird die resultierende Lösung in eine Mischung aus Weißzement und Sand gegossen. Alle Komponenten werden bis zur Homogenität gut gemischt. Bei Bedarf können Sie eine kleine Menge Wasser hinzufügen.
	Das Ergebnis sollte etwa 0,5 Liter der fertigen Mischung sein.
	Die Masse wird in der Mitte der Form ausgelegt und zuvor mit Wachsfett bestrichen. Es mag scheinen, dass es zu klein ist, aber das ist ein irreführender Eindruck, da die Mischung beim Verteilen den gesamten dafür vorgesehenen Raum ausfüllt. Die Masse wird nur entlang des inneren Teils der Form verteilt, der den Kern eines Rundholzes mit Jahresringen imitiert. Diese Schicht sollte eine Dicke haben, die gleich oder etwas geringer ist als die Höhe der Seite, die den mittleren Teil des "Rundholzes" von der improvisierten "Rinde" trennt.
	Die Lösung sollte dick genug sein. Daher wird es zuerst mit einem Spatel verteilt und sanft auf den Boden der Form gedrückt. Es ist unmöglich, die Mischung zu verdünnen, da sich die Masse, die darauf aufgetragen wird, mit dem flüssigeren Boden vermischen und die gesamte beabsichtigte Wirkung der Fliese beeinträchtigen kann.
	Da in der Matrize wenig Mischung vorhanden ist, wird die Form nach der anfänglichen Verteilung auf der Tischoberfläche hin und her bewegt und leicht geschüttelt.
	Anschließend wird die Masse erneut mit einem Spachtel verteilt und fest gegen die Form gedrückt.
	Danach wird die Matrix mit der Mischung erneut geschüttelt, bis die Masse den gesamten dafür vorgesehenen Raum ausfüllt. Das Ergebnis sollte von oben betrachtet ein gleichmäßiger, glatter Pfannkuchen sein.
	Der nächste Schritt besteht darin, eine Lösung vorzubereiten, um die Umrahmung des Kerns des Rundholzes mit „Rinde“ zu gießen. Für die Mischung, die zur Bildung dieser Schicht bestimmt ist, und zwar für den gesamten Hauptteil der Fliese, muss Grauzement M-500-D0 - 1 kg, Wasser 0,5 l, Weichmacher - 35 g, braune Farbe 60 hergestellt werden ÷ 70 gr., Sand grobe Fraktion 3,5÷4 kg.
	Sand und Zement mischen sich gut mit einem Mixer. Dann wird getrennt von Wasser, Farbstoff und Weichmacher eine Lösung hergestellt.
	Die Hälfte der Lösung wird zu der Mischung gegeben und mit dem gleichen Mischer gemischt. Während des Mischens wird ein Teil oder der gesamte Rest der Lösung zugegeben. Die Masse sollte recht dickflüssig und krümelig sein.
	Mit Hilfe einer Kelle wird die Mischung in einer Matrix ausgelegt. Zuerst werden die Ränder des Formulars damit gefüllt, was die Rinde eines Baumes imitiert.
	Dann wird die Mischung auf der gesamten Ebene des Behälters ausgelegt. Wenn die gesamte Komposition ausgelegt ist, bildet sie eine Folie, die sorgfältig mit einer Kelle verteilt werden muss. Die Form muss ein wenig geschüttelt werden. Da es ziemlich plastisch ist, wird eine darunter gelegte Sperrholzplatte zur Rettung kommen, eine seiner Kanten wird angehoben und geschüttelt, dh sie erzeugen Vibrationsbewegungen.
	Dann wird die Mischung erneut mit einer Kelle verdichtet und weiter verteilt.
	Die mit der Mischung gefüllte Form wird weiterhin Vibrationen ausgesetzt, bis ihre Oberfläche der Lösung gleichmäßig und glatt wird. Es sollte das gesamte Reliefmuster an den Seitenwänden der Matrix ausfüllen. Die fertige Masse bleibt zum Aushärten einen Tag in der Form.
	Nach 24 Stunden wird die Matrix vorsichtig umgedreht.
	Dann wird die Form vorsichtig von der Fliese entfernt. Eine Polyurethan- oder Silikonmatrix hat gegenüber einer Kunststoffmatrix den Vorteil, dass sie viel einfacher aus dem fertigen Produkt entfernt werden kann und das Risiko einer Beschädigung nicht so hoch ist.
	Die fertige Fliese muss schließlich trocknen und an Festigkeit gewinnen, dies dauert mindestens 2-3 Tage. Nach dem Trocknen erhält das Produkt einen helleren Farbton. Wenn Sie also eine satte Farbe erhalten möchten, können Sie mehr Farbe hinzufügen. Es muss jedoch berücksichtigt werden, dass zu viel Farbstoff die Lösung weniger haltbar macht.
	Wenn Sie sich entscheiden, selbst eine Form für eine solche Fliese herzustellen, müssen Sie als Grundlage natürliches Rundholz von einem beliebigen Baum mit einer genau definierten Struktur aus gröberer Rinde nehmen. Vor dem Gießen von Silikon oder Compound bei der Herstellung der Matrix ist es notwendig, die Probe zu bearbeiten und das strukturierte Muster zu vertiefen, da sonst der gewünschte Effekt möglicherweise nicht funktioniert. Achten Sie auf die Nut zwischen der Rinde und dem Holz selbst - sie muss auch vertieft werden - dadurch erscheint ein kleiner Rand auf der Matrix, der hilft, eine hochwertige Schicht-für-Schicht-Füllung durchzuführen. Nach dem Verlegen der Fliesen füllt sich dieser dünne Spalt schnell mit Erde und wird unsichtbar. Sie können es auch selbst vorsichtig mit einem Mörtel oder einer gewöhnlichen Zementzusammensetzung füllen.

Pflastersteine, die mit einer Schablone "an Ort und Stelle" hergestellt werden

Noch eins erschwingliche Weise ausrüsten Gartenwege- Dies gießt sie mit Betonmörtel unter Verwendung einer Polypropylenschablone. Mit Hilfe dieses komfortablen Gerätes ist es durchaus möglich, nicht nur schmale Wege, sondern ganze Flächen schnell zu veredeln.

Diese Anleitung kann Ihnen helfen, herauszufinden, wie Sie einen Platz für Spuren richtig vorbereiten und wie Sie eine Schablone verwenden. Außerdem wird darauf hingewiesen, wie die Betonoberfläche dekoriert werden kann.

Pflastersteine

Illustration	Kurze Beschreibung der durchzuführenden Operation
	Für solche Arbeiten mit den Tools müssen Sie Folgendes vorbereiten: - Gebäudeebene; - großer und kleiner Spatel; - Meister OK; - Bajonett und Schaufel; - Pumpzerstäuber; - Behälter zum Mischen von Mörtel oder Betonmischer, - Eine Schubkarre ist wünschenswert, um die Mischung an den Ort des Gießens zu bringen. Nachdem Sie sich mit dem Arbeitsprozess vertraut gemacht haben, kann jeder Meister die Liste mit für ihn bequemen Werkzeugen ergänzen oder unnötige aus der angezeigten Liste entfernen.
	Aus den Materialien, die Sie vorbereiten müssen: - Kunststoffform für Fliesen; - Zement M-500; - grober Sand; - Färben, wenn Sie die Fliese mehrfarbig machen möchten; - schwarzes Polyethylen für Bodenbeläge; - Schlacke oder Schotter feiner Fraktion. Gleichzeitig ist zu beachten, dass aus einem Zementsack von 50 kg 6 ÷ 7 Platten mit einer Größe von 600 × 600 mm und einer Dicke von 60 mm erhalten werden können. Diese Liste kann mit Bordsteinen ergänzt werden, da der Weg auf einem nicht eingezäunten Gelände nicht lange hält - die Kanten beginnen zusammenzubrechen.
	Zur Schablone selbst müssen noch ein paar Worte gesagt werden. Das Design der Form ist gut durchdacht - ihre Seitenwände sind breiter als die mittleren, die die Fliesen trennen. Dank dieser Anordnung werden nach dem Eingießen von Beton und dem Erstarken keine einzelnen Steine ​​gebildet, sondern eine massive Platte, die durch Lücken im oberen Teil nur um 2/3 der Gesamtdicke geteilt ist. Neben? Die Form sollte zwei technologische Löcher haben, in denen Griffe befestigt sind, die helfen, die Schablone problemlos vom abgebundenen Beton zu entfernen.
	Damit der Weg lange dient und nicht mit Gras bewachsen ist, muss ein Platz zum Gießen vorbereitet werden. Dazu wird zunächst eine fruchtbare Bodenschicht von der markierten Fläche etwa 100 ÷ 120 mm tief entfernt. Dann wird der Boden verdichtet und es empfiehlt sich, eine schwarze Plastikfolie darüber zu legen, die das Durchbrechen des keimenden Grases verhindert. Als nächstes gibt es eine 50 mm dicke Schicht aus Zement-Kies, Zement-Sand-Gemisch, nur Sand oder Schlacke. Einige sparen an Bettzeug und machen es nur 30 mm dick, aber das wird nicht ausreichen. Wenn Sie es ehrlich machen, dann sind 50 mm die optimale Dicke. Diese Schicht wird wieder angefeuchtet und verdichtet.
	Wenn ein schmaler Weg verlegt wird, empfiehlt es sich, sofort Bordsteine ​​einzubauen. Wenn geplant ist, den Weg mit Bordsteinen zu schützen, können diese nach der Herstellung des Weges installiert werden.
	Als nächstes wird eine Schablone auf die vorbereitete Stelle gelegt, die von innen mit einem Pinsel mit Motoröl behandelt wird. Um die Lösung zu speichern und die Festigkeit der erstellten Platte und ihrer besonderen Verstärkung zu erhöhen, kann Schotter einer großen Fraktion in den Innenraum der Form eingebracht werden.
	Der nächste Schritt ist das Anmischen des Zementmörtels. Es kann in einem Betonmischer oder in einem Behälter geeigneter Größe hergestellt werden. Die Betonmischung sollte folgendermaßen zubereitet werden: für 1 kg Zement und 3 kg groben Sand 35 gr. Weichmacher und gegebenenfalls Farbstoff zugesetzt.
	Wenn 5 ÷ 6 Formen auf einmal gegossen werden, ist es natürlich besser, die Lösung in einem Betonmischer herzustellen. In diesem Fall wird es in folgenden Anteilen geknetet: Für 50 kg Zement müssen 250 g hergestellt werden. Weichmacher-Beschleuniger, 9 Eimer feiner Kies, 6 Eimer sauberer Flusssand. Wasser wird so viel wie nötig zugegeben, um die gewünschte Konsistenz der Mischung zu erreichen. Mit einem solchen Lösungsvolumen kann ein Betonmischer, der für 0,3 Kubikmeter ausgelegt ist, umgehen. m. Um die Zusammensetzung für einen kleineren Betonmischer anzupassen, ist es notwendig, die Komponentenzusammensetzung proportional zu reduzieren. Wenn farbige Fliesen hergestellt werden, ist es zulässig, Farbe in einer Menge von 2 bis 8 % der Zementmenge hinzuzufügen, je nachdem, wie hell oder dunkel der Pflasterbelag sein soll.
	Die vorbereitete Lösung wird in die gelegte Form gefüllt. Es ist sehr wichtig, dass die Mischung den gesamten Raum der Schablone vollständig ausfüllt. Besonderes Augenmerk muss auf das Füllen der Ecken gelegt werden.
	Die Lösung wird mit einer Kelle verteilt. Dank seines spitzen Spatels lässt sich die Masse leicht in den Ecken unter den Schablonenstegen platzieren. Es ist besser, mehr Mischungen als erforderlich aufzutragen, als nicht zu melden, da der Überschuss leicht mit einer Kelle entfernt werden kann.
	Die Lösung wird mit einem breiten Spachtel auf die oberen Jumper der Schablone aufgetragen. Überschüssige Mischung wird mit einer Kelle entfernt. Es wird empfohlen, die Oberfläche der zukünftigen Fliese auf perfekte Glätte zu nivellieren, da ihre Verschleißfestigkeit und Haltbarkeit davon abhängen.
	Nachdem die Lösung 20 ÷ 30 Minuten gewartet hat, bis die Lösung ausgehärtet ist, wird die Schablone von der Fliese entfernt, indem die in die technologischen Löcher eingeschraubten Griffe ergriffen werden. Dies muss sehr sorgfältig und streng vertikal erfolgen, da der Beton noch nicht vollständig ausgehärtet ist und es wahrscheinlich ist, dass eine der Ecken der Fliese bei einer ungeschickten Bewegung beschädigt wird.
	Das Ergebnis sollte eine solche Betonplatte sein.
	Die von der vorherigen Platte entfernte Form wird daneben platziert, wobei ein Spalt von etwa 10 mm eingehalten wird. Anschließend wird die Schablone mit einer Bauwaage auf Ebenheit geprüft und ggf. in ein bis zwei Ecken eine Sandbettung oder eine Unterlage aus Flachstein oder Keramikfliesen angebracht.
	Außerdem wird der Vorgang wiederholt, dh Schotter wird in die Form gelegt, dann mit einer Lösung gefüllt, die eingeebnet wird, und so weiter, bis der gesamte geplante Weg (Standort) geschlossen ist.
	Wenn der Weg von bereits installierten Bordsteinen eingerahmt ist, werden die Lücken zwischen den Platten und Bordsteinen nach vollständiger Fertigstellung der Beschichtung ebenfalls mit Mörtel gefüllt. Darüber hinaus können die zwischen den Fliesen gebildeten Lücken auch mit Betonmörtel gefüllt, mit Sand oder Erde mit speziellen Samen bedeckt werden. Rasen, die sich nur um 30÷50 mm erhebt.
	Die Lücken zwischen den Platten können leer gelassen werden. Es muss jedoch berücksichtigt werden, dass sie sich im Laufe der Zeit mit Erde verstopfen, die möglicherweise Unkrautsamen enthält und anschließend den gesamten Weg verstopfen und sogar zur Zerstörung der Platten beitragen kann.
	Falls gewünscht, kann eine solche Beschichtung bei der Herstellung mit zerbrochenen Keramikfliesen verziert werden. Es wird in die gerade in die Schablone gegossene Lösung gedrückt und anschließend die Oberfläche erneut mit einem Spachtel eingeebnet.
	Wenn Sie dem Gartengrundstück Farbe hinzufügen möchten, können Sie die Fliese mehrfarbig gestalten, indem Sie die Schablonenzellen mit Lösungen füllen, in denen verschiedene Farben hinzugefügt werden. Dieser Prozess wird mehr Zeit und Mühe kosten, aber eine Seite mit solch interessanten Pfaden wird Sie immer aufmuntern. Bei Verwendung mehrerer Farbstoffe ist es ratsam, zwei oder drei Formen zum Gießen vorzubereiten. So wird die Arbeit effizienter, da es möglich ist, Bereiche in mehreren Schablonen gleichzeitig mit einer Lösung derselben Farbe zu füllen.

Wenn man auf diese Weise mit der Trassenanlage beginnt, sollte man sich unbedingt für die Wettervorhersage der kommenden Tage interessieren, sonst gehen alle Arbeiten ins Wasser, wenn es gleich in der ersten Nacht nach der Anlage der Trassen plötzlich stark regnet.

Die Schablone wird die Arbeit beim Anordnen der Website erheblich erleichtern. Diese Form ist zwar ziemlich teuer, aber mit nur zwei oder drei solcher Matrizen können Sie schnell Wege legen und die Standorte des gesamten Gebiets ohne die Einbeziehung von Handwerkern Dritter veredeln.

Noch eins wichtiger Punkt. Beim Kauf einer fertigen Fliese sollten Sie bedenken, dass das richtige Verlegen gar nicht so einfach ist. Wenn es also nicht möglich ist, selbst zu pflastern, müssen Sie Spezialisten einladen und ihnen für die Arbeit einen Betrag zahlen, der mindestens den Kosten der Fliese selbst entspricht.

Die Schablone lässt keine groben Fehler zu. Auch ohne Erfahrung in diesem Bereich wird jeder Grundstückseigentümer in der Lage sein, hochwertige saubere Oberflächen selbstständig herzustellen. Wenn alle technologischen Empfehlungen befolgt werden, wird sich natürlich eine erhöhte Genauigkeit manifestieren, und der Anfängermeister selbst wird alle seine Fähigkeiten und Fertigkeiten mobilisieren.

Video: Die Arbeit des Meisters - die Herstellung von Pflastersteinen für Naturholz

Ideal zum Pflastern von Wegen und Spielplätzen. Eine solche Beschichtung gast nicht wie Asphalt, reißt nicht, wenn der Boden hebt, und sammelt keine Pfützen auf sich.

Ein weiterer wichtiger Vorteil: Die Baukosten werden erheblich gesenkt.

Es gibt zwei Möglichkeiten, Pflastersteine ​​herzustellen:

1. Vibrationskompression. Es umfasst zwei Stufen: Formen der Mischung in einer Vibrationspresse unter dem Einfluss von Vibration und Druck und Trocknen in einer Wärmekammer unter Bedingungen erhöhter Temperatur und Feuchtigkeit. Mit dieser Methode hergestellte Fliesen sind sehr langlebig und für den Einsatz an Orten mit erheblicher Belastung geeignet.
2. Vibrocasting. Die Verdichtung der Lösung erfolgt nur durch Vibration, wofür die Formen eingestellt sind. Trocknen - unter natürlichen Bedingungen.

Die Ausrüstung für die Vibrationskompression ist teuer und daher ist diese Methode nicht für eine Heimwerkstatt geeignet. Der Vibrationstisch kann unabhängig hergestellt werden, so dass die Anpassung an handwerkliche Produktionsbedingungen durch Vibrationsguss keine ernsthaften Kosten erfordert.

Vibrocast-Fliesen eignen sich für Bereiche mit leichtem Fußverkehr. Aber für das Gerät der Automobilplattform reicht seine Stärke nicht mehr aus.

Notwendige Werkzeuge und Materialien

Für die Produktion benötigen Sie:

• Betonmischer. Im Extremfall können Sie es durch eine leistungsstarke Bohrmaschine mit Mischdüse ersetzen;
• Rütteltisch. Wie man es selbst macht - wird unten beschrieben;
• . Wird in Geschäften verkauft, aber Sie können;
• Gebäudeebene: Sie steuern die Horizontalität des Rütteltisches und der Gestelle zum Trocknen. Wenn sie schief ist, wird die Fliese uneben;
• Schaufel, Kelle, Eimer;
• Bürste.

Verwendete Materialien:

1. Zement. Es wird ein sulfatbeständiger (mit einem reduzierten Gehalt an 3-Calciumaluminaten) Portlandzement mit einer Qualität von mindestens M400 verwendet. Geeignetes PTSII / A-Sh-400. Die bevorzugte Farbe ist Weiß: Grau sieht schmutzig aus, wenn es gefärbt wird. Produktionsdatum ist wichtig: 3-Monatszement sogar mit Ordnungsgemäße Lagerung verliert 20% Kraft, 6 Monate - 30%, jährlich - 40%;
2. Füllstoff: groß - Granitabfälle, Kiesel oder Schlacke mit einer Größe von 3 - 5 mm; fein - gesiebter sauberer Fluss- oder Quarzsand mit Feinheitsmodul. Die Reinheit des Sandes wird überprüft, indem versucht wird, einen Klumpen daraus zu machen: Wenn es funktioniert, enthält das Material viele Toneinschlüsse;
3. reines Wasser. Qualitativ ist in den meisten Fällen normales Leitungswasser geeignet;
4. Weichmacher. Macht Beton dauerhaft, feuchtigkeits- und abriebfest. Gute Rückmeldung"Superplasticizer S-3" von Fliesenherstellern erhalten. Ebenfalls verwendet werden die Zusammensetzungen der Marken "Component", Master Silk, Plastimax F.

Die Funktion der Verstärkung wird erfüllt von:

• zerkleinertes Fiberglas;
• Polypropylenfaser Micronix 12 mm;
• Basaltfaser MicronixBazalt 12 mm.

Um den Fliesen die gewünschte Farbe zu geben, werden Farbstoffe verwendet:

• Mineral: Verleiht eine leuchtende Farbe, ist beständig gegen chemische Angriffe und extreme Temperaturen;
• organisch: geben sanfte, natürliche Farbtöne.

Pflastersteine ​​werden auf zwei Arten gestrichen:

1. auftauchen. Trockene Farbe wird in die Oberfläche von noch nassen Modulen eingerieben oder mit einer Airbrush-Lösung mit einer Lösung gestrichen. Das Verfahren ergibt eine leuchtende Farbe, ist aber arbeitsintensiv. Außerdem verliert die Fliese durch Abrieb und Abplatzen an Farbe;
2. Volumen. Der Farbstoff wird der Lösung beim Mischen in einer Menge von 7 Gew.-% Trockensubstanz zugesetzt, was aufgrund der hohen Kosten mit Kosten verbunden ist.

Um Geld zu sparen, werden die Module in zwei Schichten gegossen: zuerst ein Drittel oder die Hälfte - mit farbigem Beton, dann der Rest - farblos. Das höchstzulässige Zeitintervall zwischen Füllungen von Schichten - 20 Minuten.

Der Produktionszyklus

Der Fliesenherstellungsprozess umfasst die folgenden Schritte:

• Zubereitung der Lösung in strikter Übereinstimmung mit dem Rezept;
• Verlegen in Formen mit Vibrationsverdichtung (durchgeführt auf einem Vibrationstisch);
• Aushärtung in Formen ca. 2 Tage;
• Strippen (Entfernen von Gussteilen aus Formen);
• bis zur vollständigen Aushärtung halten.

Herstellung von Formen für die Herstellung von Vibrocast-Produkten

Formulare werden im Geschäft gekauft (am haltbarsten) oder unabhängig hergestellt.

Hausgemachte gibt es in zwei Arten:

1. einfach. Stellen Sie einen 4-Kohle- oder 6-Kohle-Rahmen aus Holzstäben oder Metallprofilen dar. Das Formular bleibt ohne Boden - installieren Sie es einfach auf einer mit Plastikfolie bedeckten Gummimatte.
2. lockig.

Figurformen werden auf folgende Weise aus Kunststoffmaterialien hergestellt:

• Überprüfen Sie die horizontale Ebene des Tisches auf Arbeit.
• Schalung aus Holzstäben zusammenschlagen;
• darin wird eine Musterfliese verlegt: Sie wird gekauft oder aus Holz / Gips hergestellt;
• Gips, geschmolzener Kunststoff, Polyurethan oder Silikon werden in die Schalung gegossen.

Kunststoffmaterial wiederholt die Konturen und das Relief der Musterfliese.

Die kleinsten Details reproduzieren Silikon und Polyurethan. Aber auf der anderen Seite übertrifft Kunststoff sie an Ressourcen (mehr Module können aus einer Form hergestellt werden). Vor dem Betonieren wird die Form von innen geschmiert, um ein Anhaften der Lösung zu verhindern.

Bei einem Fettüberschuss im Schmiermittel erscheinen Muscheln in der Fliese, bei einem Mangel bleibt die Lösung an der Form haften. Daher ist es wichtig, entweder spezielle Formulierungen (Emulsol, Lirossin) zu verwenden oder das Gleitmittel nach bewährter Rezeptur selbst herzustellen.

Zum Beispiel für Kunststoffform Das Heilmittel wird wie folgt zubereitet:

• 50 g Motoröl werden in 1,5 Liter Wasser gegossen;
• Schütteln Sie die Mischung lange und gründlich, bis sie zu einer Emulsion wird.

Betonzusammensetzung mischen

Die Zutaten für die Lösung werden in solchen Mengen eingenommen:

• Zement: 21 %;
• Granitsiebung: 23 %;
• Sand: 56 %;
• Weichmacher: 0,5–0,7 Gew.-% Trockenmasse (m.s.v.);
• Farbstoff: 2 bis 7 % w.m. (je mehr, desto heller und haltbarer wird die Farbe);
• Glasfaser: 0,05 % w.m.s.;
• Wasser: 5,5 % w.m. oder 70 % des Zementvolumens.

Wie Sie sehen können, wird die Lösung halbtrocken hergestellt: Nur 2 Eimer Wasser werden in 3 Eimer Zement gegossen. Dies ist ein Merkmal des Vibrolayings: Die Lösung in der Form wird sogar flüssig erscheinen.

Kochvorgang:

1. den Weichmacher in heißem Wasser (70-80 0 C) auflösen. Ungefähres Verhältnis: 1 Liter pro 200 g Pulver. Es ist wichtig, gründlich zu rühren, da der Weichmacher nach und nach zugeführt wird;
2. Farbstoff wird in Wasser mit einer Temperatur von 40-50 0 C gelöst. Ungefähres Verhältnis: 3 Liter pro 800 g Pulver. Bei der Berechnung der erforderlichen Wassermenge sollte die in den Farbstoff- und Weichmacherlösungen enthaltene Flüssigkeit berücksichtigt werden;
3. Schmieren Sie den Betonmischer, indem Sie den flüssigen Zementmörtel einige Minuten darin drehen (dann wird er ausgegossen).

Danach werden die Komponenten in folgender Reihenfolge in einen funktionierenden Betonmischer geladen:

• ein Fünftel Wasser;
• Zement und Sand;
• grober Zuschlag (wenn Zement in Wasser eine Emulsion bildet oder umgangssprachlich Milch);
• Lösungen von Weichmachern und Farbstoffen;
• das restliche Wasser;
• Glasfaser.

Rühren Sie nicht zu stark, da das Wasser verdunstet. 1 bis 3 Minuten mischen.

In einem kleinen Betonmischer (weniger als 0,5 m 3) können die Zutaten wie folgt zugeführt werden:

• Sand und Halbkies: 30 - 40 Sekunden stören;
• Zement: alle zusammen noch 1 Minute einwirken lassen;
• die gesamte in der Rezeptur vorgesehene Wassermenge, einschließlich Weichmacher- und Farbstofflösungen;

Dann werden der restliche Schotter und die Fasern hinzugefügt, und das letzte Mischen wird für 1 Minute durchgeführt.

Formen, Aushärten und Abziehen

Formulare werden mit einer Lösung gefüllt und auf einem funktionierenden Rütteltisch installiert. Ungefähre Dauer des Vibrolayings - 5 min. Durch die Verdichtung sinkt der Lösungsspiegel und muss nachgefüllt werden.

Wenn weißer Schaum auftritt, wird der Vibrationstisch ausgeschaltet: Dies zeigt an, dass die gesamte Luft aus der Lösung freigesetzt wurde. Weiteres Vibro-Legen führt zu dessen Delaminierung. Formulare werden auf einem Gestell installiert und mit Polyethylen bedeckt.

Nach ein bis zwei Tagen werden die Gussteile entfernt (Entschalung): Nachdem eine Abdeckung gelegt wurde, werden sie mit leichten Schlägen eines Gummihammers aus der Form geschlagen. Wenn sie schlecht herauskommen, Schimmel für 5 Minuten. eingetaucht in Wasser mit einer Temperatur von 60-70 0 C.

Formen werden vor dem nächsten Gebrauch mit Kochsalzlösung gewaschen (es ist besser, sie eine Weile darin einzuweichen), die mit einer Menge von 30 g Salz pro 1 Liter Wasser zubereitet wird.

Mit eigenen Händen einen Vibrationstisch bauen

Als Vibrationstisch können Sie eine Waschmaschine verwenden - eine automatische Maschine, die im Schleudermodus eingeschaltet ist.

Eine einfache Version der Tabelle für 1-2 Formulare wird wie folgt erstellt:

• einen Autoreifen waagerecht legen;
• oben - Stahlblech mit einer Dicke von bis zu 10 mm;
• eine Stichsäge wird an das Blech geschraubt.

Eine komplexere Version wird in Form einer Tabelle aus einem Blech gleicher Dicke und einem gewalzten Profil hergestellt:

1. Rahmen ist gekocht. Die Beine sind mit Querstangen verstärkt, die Vorsprünge sind oben angeschweißt. An der Unterseite des Rahmens ist ein Regal montiert;
2. Federn werden auf die Vorsprünge gesetzt;
3. Gläser werden an den Berührungspunkten der Tischplatte mit Federstützen verschweißt. Die fertige Struktur wird frei auf elastischen Elementen installiert;
4. Ein Motor mit einem Exzenter ist auf der unteren Ablage des Rahmens montiert. Geeignet ist ein Gerät mit einer Leistung von 500-900 W, z. B. IV-98E oder IV-99E.

Sie können den Motor der Waschmaschine verwenden. Es ist nicht für die Massenproduktion ausgelegt, aber wenn Buchsen und Standardlager durch verstärkte Lager ersetzt werden, erhöht sich die Ressource erheblich.

Was kann das fertige Produkt ruinieren?

1. das Gestell zur Aufbewahrung der Gussteile vor dem Ausschalen wird je nach Niveau in eine streng horizontale Position gebracht;
2. Gussteile werden vor direkter Sonneneinstrahlung geschützt;
3. Schnelles Verdunsten von Feuchtigkeit ist ausgeschlossen: Gussteile sind mit Polyethylen bedeckt, es gibt keine Zugluft im Lagerbereich. Wasser reagiert mit Zement, daher verliert Beton durch seinen Mangel an Festigkeit. Bei heißem Wetter werden Gussteile regelmäßig mit Wasser besprüht.

Unter diesen Bedingungen und vorbehaltlich des Rezepts sind hausgemachte Fliesen in ihrer Festigkeit den Fabrikfliesen nicht unterlegen.

Ähnliche Videos

Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Herstellung von Pflastersteinen zu Hause:

Wenn Sie die Herstellung von Pflastersteinen zu Hause beherrschen, können Sie nicht nur Geld sparen, sondern auch Geld verdienen: Unter den Bewohnern des Viertels wird es sicherlich diejenigen geben, die diesen beliebten Baustoff kaufen möchten.

Der Prozess unterscheidet sich anscheinend nicht in der Komplexität, daher sind die Grundlage des Erfolgs nicht so sehr Fähigkeiten und Qualifikationen, sondern harte Arbeit und Ausdauer.

Der einzige Grund, warum Sie diese Pflastermethode negativ betrachten, sind die hohen Materialkosten in den Einzelhandelsketten. Es besteht jedoch die Möglichkeit, die Kosten erheblich zu senken. Fliesen können zu Hause hergestellt werden und sind dann erheblich kostengünstiger. Daher wird sich dieser Artikel mit der Frage befassen, wie man Pflastersteine ​​​​zu Hause herstellt.

Fabriktechnik

Im industriellen Maßstab wird die Produktion von vibrocast, vibropressed und Klinkerplatten für die Pflasterung von Gehwegen durchgeführt. Gleichzeitig ist die Qualität der Produkte je nach Fertigungstechnologie sehr unterschiedlich.

Die Technologie ist recht einfach zu bedienen. Es basiert darauf, dass ein Mörtel auf Zementbasis in lockige Formen gegossen und auf einer speziellen Oberfläche durch Vibration verdichtet wird.

Vibrationspresse.

Solche Produkte zeichnen sich durch satte Farbtöne aus und werden zu einem niedrigen Preis verkauft. Die Festigkeit und Frostbeständigkeit solcher Pflastersteine ​​ist jedoch um eine Größenordnung geringer als die anderer Typen.

vibrogepresste Fliesen hergestellt auf speziellen Geräten, die die Betonmischung mit hohem Druck verdichten. Solche Pflastersteine ​​sind fester, aber durch den Einsatz einer Presse und erhöhten Stromverbrauch auch teurer.

Die beste Fliese ist Klinker. Die Klinkerherstellung von Pflastersteinen erfolgt durch Brennen von speziell aufbereitetem Ton in einem Ofen bei sehr hoher Temperatur. Das Endprodukt erweist sich als sehr langlebig, frostbeständig und schön, wobei es in puncto Haltbarkeit selbst hartem Naturstein nicht nachgibt.

Aber der hohe Energieverbrauch für die Herstellung von Pflastersteinen und die Notwendigkeit, teure Industrieanlagen zu verwenden, erhöhen die Kosten für dieses Material um ein Vielfaches.

Ausrüstung und Inventar für die Arbeit

Unter den Bedingungen der Gehöftwirtschaft, besonders industrielle Ausrüstung fehlt natürlich, und daher basiert die Technologie zur Herstellung von Pflastersteinen zu Hause auf der Vibrationsverdichtung von Beton. Um die Arbeit abzuschließen, benötigen Sie die folgende Ausrüstung und das folgende Inventar:

• klein;
• breite Aufnahmekapazität für fertigen Beton;
• Sieb zum Sieben von Sand;
• oder andere flache vibrierende Oberfläche;
• Formen zum Gießen von Betonmischungen;
• Gummihammer;
• Schaufeln, Eimer, Spachtel.

Außerdem wird zum Trocknen von Fliesenrohlingen in Formen ein starkes, stabiles Gestell benötigt.

Notwendige Materialien

Aus Baumaterial würde brauchen:

• Zementmarke PC500 oder PC400;
• gewaschener oder Flusssand, vorzugsweise mittlere Fraktion;
• Kiesfraktion nicht mehr als 10 mm;
• natürliches oder mineralisches Pigment;
• Formschmiermittel.

Wenn der Kies verschmutzt oder stark verstaubt ist, muss er gewaschen werden, da Verunreinigungen die Qualität der Produkte und deren Farbton beeinträchtigen können.

Baustellenorganisation

Zunächst müssen der Betonmischer, der Rütteltisch und das Gestell zum Platzieren von Formen mit Beton korrekt installiert werden. Dies sind die größten Objekte und alle Aktionen werden in ihrer Nähe stattfinden.

Der Betonmischer als Hauptgerät für die Herstellung von Pflastersteinen sollte so stehen, dass genügend Platz vorhanden ist, um einen Sandhaufen und Kies in seiner Nähe zu platzieren.

Sie sollten auch Platz für Wassereimer oder einen Bewässerungsschlauch lassen. Der beste Platz für einen Rütteltisch ist in einer geraden Linie zwischen dem Betonmischer und dem Regal zum Lagern von Formen mit Beton.

Das Rack kann drinnen oder draußen stehen, jedoch an einem Ort, an dem es zuverlässig vor direkter Sonneneinstrahlung geschützt ist. Zement kann in der Nähe des Regals gelagert werden.

Formen zum Selbermachen

Die Hersteller bieten Formen in verschiedenen Konfigurationen und Größen an, die aus hergestellt werden verschiedene Materialien. Sie können quadratische oder rechteckige Standardformen, Multielement- oder Monoblockformen kaufen. Dies können Becher für die Herstellung jedes Produkts separat und für das gleichzeitige Ausgießen mehrerer Teller sein.

Falls gewünscht, ist die Formausrüstung einfach. In diesem Fall können Sie exklusive Produkte erhalten, die sonst niemand hat. Für diesen Einsatz Verschiedene Materialien— von Holz und Styropor bis Metall und Gips.

Es ist wichtig, sich daran zu erinnern, dass durch Vibrocasting hergestellte Fliesen eine verringerte Festigkeit und Frostbeständigkeit aufweisen. Deshalb ein wichtiger Faktor Bei der Auswahl der Formen bestimmt ihre Tiefe die Dicke des zukünftigen Produkts.

Bei Eigenbau muss die Dicke mindestens 40 mm für Geh- und Bürgersteige und mindestens 60 mm für Einfahrten oder Parkplätze eines Autos betragen. Die Bewegung des Güterverkehrs auf einem solchen Plättchen ist höchst unerwünscht.

1 von 3

Herstellungsanweisungen

Die Herstellung von Pflastersteinen durch Vibrocasting erfolgt in mehreren Stufen, darunter:

1. Vorbereitung der Betonmischung;
2. Vorbereitung von Formen vor dem Betonieren;
3. Betonmischung in Formen gießen und Rütteltischbetrieb;
4. Aushärtezeit von Beton;
5. Demontage und Lagerung fertiger Pflastersteine.

Jede der Stufen hat ihre eigenen technologischen Merkmale, von denen einige mehrere Versionen haben können.

Anforderungen an die Betonmischung

An Materialien zur Herstellung von Beton werden bestimmte Anforderungen gestellt. Sand muss durch ein Sieb gesiebt werden, um Tonpartikel, Erde und andere unerwünschte Verunreinigungen zu entfernen, die die Betonqualität beeinträchtigen. Der Kies muss sauber sein. Andernfalls muss mit Wasser gespült werden. Die Verwendung von PC300-Zement ist nicht akzeptabel, selbst wenn er in einem erhöhten Anteil hinzugefügt wird.

Um die Festigkeit der Fliese zu erhöhen, können der Betonzusammensetzung synthetische Fasern (Glasfaser) zugesetzt werden. Teure industrielle Weichmacher können durch Flüssigwaschmittel ersetzt werden. Die aufgebrachten Pigmentfarbstoffe müssen UV-beständig sein und sind für den Außeneinsatz bestimmt.

Das ideale Verhältnis der Komponenten der Mischung für die Herstellung von Fliesen nach Berechnungen von Spezialisten ist:

• Zement PC500 - 21% oder 30 kg;
• Kies- oder Granitsiebungen - 23% oder 32 kg;
• gesiebter Sand - 56% oder 75 kg;
• Pigmentfarbstoff - nicht mehr als 7 Gew.-% Beton oder 700 g;
• industrieller Weichmacher C-3 - 0,7 Gew.-% der Mischung oder 50 g;
• Wasser - 5,5 Gew.-% Beton oder 8 Liter;
• Glasfaser bis zu 0,05 Gew.-% Beton oder 60 g.

Da es fast unmöglich ist, solche genauen Proportionen zu Hause einzuhalten, wird die Lösung normalerweise auf der Grundlage der folgenden Berechnung erstellt:

• 1 Teil PC500-Zement, 1,5 Teile Kies, 3 Teile Sand;
• 1 Teil PC400-Zement, 1 Teil Kies, 2,5 Teile Sand.

Als Weichmacher wird flüssiges Waschmittel in einer Menge von 1 Glas pro Charge hinzugefügt. Wasser wird allmählich hinzugefügt, bis die Mischung homogen wird und die Dichte dicker saurer Sahne ähnelt.

Wenn bei der Arbeit ein trockener Pigmentfarbstoff verwendet wird, muss dieser zuerst in Wasser gelöst und dann in einer Menge von nicht mehr als 1,2 Litern pro Charge dem Beton zugesetzt werden.

In die Mischanlage zur Herstellung von Pflastersteinen werden zunächst trockene Komponenten eingefüllt und nach dem Mischen nach und nach mit Wasser versetzt. In diesem Fall empfiehlt es sich, zunächst die Hälfte des benötigten Sandes und Kieses einzufüllen und dann den Zement auszugießen, zu mischen und alles andere hinzuzufügen. In diesem Fall haftet der Zement nicht an den Wänden des Mischers.

Das Mischen der Betonmischung mit zugesetztem Wasser sollte nicht weniger als 15 Minuten dauern. Die fertige Mischung wird in einen Trog oder ähnliche Behälter gegossen und von dort direkt in die Formen transportiert oder geladen.

Einbringen von Transportbeton in Schalungen

Die Arten von Formularen und ihre mögliche Wahl oder DIY wurden oben besprochen. Daher wird hier direkt der Prozess ihrer Befüllung und Verdichtung auf dem Rütteltisch beschrieben.

Damit sich die fertigen Fliesen nach dem Aushärten der Form leichter entfernen lassen, ist eine Vorbehandlung notwendig. Dazu werden sie von innen mit leichter Maschine bzw. geschmiert Pflanzenöl. In extremen Fällen darf eine dicke Seifenlösung verwendet werden.

Wenn die finanziellen Mittel dies zulassen, können Sie in Geschäften eine spezielle Zusammensetzung zum Schmieren kaufen. Dies erleichtert das Entformen, erfordert jedoch zusätzliche Kosten.

1 von 12

Zum schnellen Ausfüllen von Formularen wird empfohlen, einen niedrigen Tisch in der Nähe des Rütteltisches zu installieren. Dort können Formulare abgelegt und ausgefüllt werden. Dadurch wird die Menge an Mörtel verringert, die auf die vibrierende Arbeitsfläche verschüttet wird.

Der Füllvorgang kann auf drei Arten erfolgen:

1. Die im gesamten Volumen vorgestrichene Betonmischung wird in einem Zug in Formen gegossen, die Oberfläche mit einem Spachtel eingeebnet und auf einen Rütteltisch gelegt.
2. Zunächst wird ein Viertel des Volumens mit einer farbigen Lösung gefüllt, und der Rest des Volumens wird mit gewöhnlichem grauem Beton gefüllt.
3. Die farbige Schicht nimmt etwa 15–20 % des Volumens ein, und zwischen den farbigen und grauen Schichten werden ein Verstärkungsnetz oder Drahtstücke platziert, um die Festigkeit der Produkte zu erhöhen und die Schichten besser zu verbinden.

Die erste Option ist technologisch die einfachste, aber eine Betonmischung mit einer großen Menge Farbstoff kann eine verringerte Festigkeit aufweisen.

Im zweiten Fall dient sauberer Beton als solide Basis, was zu einer stärkeren Fliese führt. Außerdem werden die Anschaffungskosten für den Farbstoff reduziert. Es müssen jedoch gleichzeitig zwei verschiedene Lösungen hergestellt werden - gefärbt und grau, was die Produktionstechnologie kompliziert.

Die dritte Option ermöglicht es Ihnen, die stärkste und schönste Kachel zu erhalten, ist jedoch noch schwieriger auszuführen. Letztendlich hängt die Wahl der Technologie in diesem Fall nur von Ihnen ab.

Methoden zum Färben von Fliesen

Um Farbnuancen auf der Oberfläche von Gehwegplatten zu erzielen, werden vier verschiedene Verfahren angewendet:

1. Die Fliesen sind durchgehend aus farbigem Beton;
2. Produkte werden zweischichtig hergestellt, wo obere Schicht fliesen - aus farbigem Mörtel und der Rest der Masse - aus der üblichen grauen Betonmischung;
3. Bevor Beton in Formen gegossen wird, wird deren Innenfläche mit einem Farbstoff auf Wasserbasis beschichtet;
4. Auftauchen.

Die stabilsten Farben bei der Herstellung von Pflastersteinen lassen sich mit den ersten beiden Verfahren erzielen, sind aber finanziell recht aufwendig. Mit der vierten Option können Sie Geld sparen, aber die Farbe von der Oberfläche lässt sich leicht entfernen, wodurch sie regelmäßig getönt werden muss.

Platzierung fertiger Formen auf einer Rüttelplattform

Nachdem die erforderliche Anzahl von Formularen gefüllt ist, werden sie auf die Oberfläche des Rütteltisches gelegt. In diesem Fall dürfen die Formulare übereinander gelegt werden, jedoch nicht mehr als in 2 Reihen.

Durch die Vibrationsbearbeitung von Pflastersteinen können Sie die gesamte Luft verdrängen und die Betonmischung mit hoher Qualität verdichten. Wenn während des Vibrationsvorgangs ein starkes Absinken der Lösung auftritt, müssen Sie sie in die nicht vollständig gefüllten Schalen geben und die Oberfläche mit einem Spatel nivellieren.

Die Festigkeit und Frostbeständigkeit von Produkten und damit ihre Haltbarkeit hängen direkt von der Verdichtungsqualität der Betonmischung ab. Daher muss der Vibrationsbehandlungsprozess fortgesetzt werden erforderliche Zeit. Die genaue Dauer hängt von der Schwingungsfrequenz und der Motorleistung ab und wird experimentell ermittelt (im Durchschnitt sind es 40-120 Sekunden).

Der Prozess des Aushärtens von Beton

Nach der Bearbeitung auf einem Rütteltisch müssen die ausgefüllten Formulare in ein Lagerregal überführt werden. Die Regalböden müssen einer großen Gewichtsbelastung standhalten, und das Regal selbst muss auch im Schatten stehen, ohne direkte Sonneneinstrahlung auf die Oberfläche.

Der Prozess des anfänglichen Abbindens von Beton bei der Herstellung von Pflastersteinen dauert 12-18 Stunden, aber die vollständige Aushärtung endet je nach Temperatur und Luftfeuchtigkeit erst nach 72-96 Stunden. Erst danach können Sie mit der Entnahme der Produkte aus den Formen und deren Lagerung fortfahren.

Formen und weitere Lagerung fertiger Produkte

Das Entfernen fertiger Produkte aus den Formen nach dem Abbinden des Betons wird als Entformen bezeichnet. Es muss sorgfältig durchgeführt werden, wobei versucht wird, die Platten nicht zu beschädigen und die Möglichkeit zu behalten Wiederverwendung Formen.

Wenn die Innenflächen der Formen vor dem Betonieren bearbeitet wurden, ist das Entformen nicht so schwierig, insbesondere bei weichen Modellen.

Bei Komplikationen kann eine Behandlung der Außenseite der Formen mit heißem Wasser empfohlen werden. Kunststoff- oder Silikonmaterialien weiten sich aus heißes Wasser und befreie die Kachel. Während des Entformens darf mit einem Gummihammer auf die Formen und Fliesen geklopft werden.

Die ausgebauten Fliesen werden auf Paletten gelagert, wobei beim Verlegen der Verband zwischen den einzelnen Produkten zu beachten ist. Die Höhe des Stapels auf der Palette sollte 1,2 Meter nicht überschreiten. Mit dieser Bedingung können Sie die Fliesen der unteren Reihen vor Zerstörung durch die Gewichtsbelastung schützen.

Fazit

Wie Sie sehen, ist es durchaus möglich, Pflastersteine ​​​​mit Ihren eigenen Händen herzustellen, da dieser technologische Prozess nicht sehr kompliziert ist und keine besonderen Kenntnisse des Ausführenden erfordert.

Für eine erfolgreiche Arbeit benötigen Sie zwar solche Geräte für die Herstellung von Pflastersteinen wie einen Betonmischer und einen Rütteltisch, aber sie können gekauft, gemietet oder unabhängig hergestellt werden. Das Wichtigste zu bekommen hochwertiges Ergebnis— genaue Einhaltung der Technologie und Verwendung hochwertiger Rohstoffe.

Die eigenständige Herstellung von Gehwegplatten bringt dem Bauherrn folgende Vorteile:

• die finanziellen Kosten für die Verbesserung eines persönlichen Grundstücks werden reduziert;
• es wird möglich, jede Form und Farbe des Materials zu wählen;
• Sie können eine beliebige Menge Material für die Pflasterung vorbereiten.
• unabhängige Qualitätskontrolle des hergestellten Materials.

Durch das Verlegen von hausgemachten Vibrocast-Fliesen kann jeder Eigentümer seine kreativen Fähigkeiten voll ausspielen und den Standort nach seinem Geschmack und Wunsch ausstatten.