El hormigón es la base de construcción más común. Se utilizan con éxito varias composiciones en casi cualquier campo, lo que hace que el material sea universal.

El hormigón para carreteras pertenece a un grupo aparte. El material se utiliza ampliamente en la colocación de superficies de carreteras y pavimentos de aeródromos. Caracteristica principal La base de la construcción es la capacidad de operar en las condiciones más difíciles. ¿Cuáles son las cualidades distintivas del hormigón para superficies de carreteras?

Tipos

Según la finalidad, se distinguen los siguientes tipos de material:

1. Composiciones para revestimientos monocapa y creación de capas superiores en la colocación de carreteras con estructura multicapa. En este caso, se imponen requisitos máximos a la calidad del hormigón para carreteras, ya que las capas superficiales del revestimiento se ven influenciadas no sólo por las cargas del transporte, sino también por factores ambientales externos.
2. Material para crear la capa inferior en revestimientos de dos capas. Durante la fabricación, se presta menos atención a las cualidades cuya presencia es un requisito obligatorio para el tipo de material anterior.
3. Hormigón para carreteras, que sirve de base para la colocación de pavimentos permanentes mejorados. Debido a la ausencia de cargas significativas sobre la capa de material, su preparación en este caso permite la presencia de características bastante medias.

Composición del material

El hormigón vial puede tener diferentes composiciones y, por tanto, sus características técnicas son diferentes.
Como base para la producción se suele utilizar cemento Portland plastificado o hidrofóbico. Además, la marca de hormigón utilizado para la colocación. superficie de la carretera, no debe ser inferior a M400.

La proporción óptima de ingredientes para preparar hormigón para carreteras es 1:2:5 (cemento, arena, masilla). Se da preferencia a los rellenos grandes, para los cuales lo más recomendable es utilizar grava basáltica. Con exceso de humedad, las rocas sedimentarias en el hormigón de la carretera se comportan algo peor.

El principal requisito para preparar el material que se utilizará al colocar las capas superiores de una carretera de hormigón es el uso de un relleno cuya resistencia a la compresión sea de al menos 1200 kg/m². Producción de una base de construcción para la colocación media y capas inferiores Las superficies de las carreteras permiten el uso de piedra triturada con una resistencia a la tracción de 800 y 600 kg/m², respectivamente.

En la fabricación del material con el que se verterá el hormigón en las carreteras principales, se puede utilizar arena de diversas fracciones. Más a menudo se da preferencia a la arena granular de estructura media o gruesa.

características adicionales

Las superficies de hormigón de las carreteras deben cumplir con los estándares de movilidad de las capas, que no superan los 2 cm. Para evitar exceder este requisito, se utilizan aditivos en forma de granos minerales en la preparación del hormigón.

Otra cualidad importante del material es la resistencia a la flexión. Los indicadores de alta resistencia de la capa de hormigón de la superficie de la carretera son una característica necesaria para los aviones sometidos a una presión intensa.

Una carretera de hormigón puede sufrir cambios de masa y volumen cuando se somete a determinadas fuerzas. Por lo tanto, antes de colocar el hormigón preparado, a menudo se realiza una prueba de abrasión. Para comprobar las propiedades del material, se toman muestras en círculos giratorios especiales. Los resultados se verifican con respecto a estándares generalmente aceptados.

Requisitos para la calidad de las carreteras de hormigón.

Hay una serie de requisitos que se aplican a las características de las superficies de carreteras de hormigón:

1. La ausencia de tendencia a la formación de microfisuras es un requisito bastante importante, ya que los trabajos de colocación de superficies de carreteras suelen realizarse en las condiciones más desfavorables. En tales situaciones, la probabilidad de que el hormigón se agriete sigue siendo significativa durante todo el período de tiempo necesario para que el material se endurezca por completo.
2. Resistencia a cargas dinámicas. La formación de la composición del hormigón para carreteras implica el uso de rellenos que sean capaces de soportar las vibraciones regulares que se producen cuando el tráfico pesado pasa sobre la superficie.
3. Resistencia a las influencias químicas. No es ningún secreto que para eliminar la capa de hielo, las carreteras de hormigón suelen limpiarse con reactivos químicamente activos. La formación de una composición equilibrada del material permite hacer frente a tales influencias.

La construcción de una carretera permanente de hormigón permite colocar el material tanto sobre una base de tierra como después de retirar la antigua superficie de la carretera. Para empezar, se limpia el sitio de escombros y vegetación. Se cortan los grumos y se eliminan las irregularidades. Las depresiones y fosos están densamente llenos de tierra común o escombros de construcción.

Antes del hormigonado real de la carretera, el sitio se cubre con una densa capa de arena, preferiblemente de fracción gruesa. Se considera suficiente un colchón de arena con un espesor de 3 a 5 cm. Se vierte piedra triturada sobre la arena en una capa de espesor similar. Al finalizar las actividades preparatorias se coloca el encofrado donde se verterá el hormigón.

Es bastante problemático comprobar si las cualidades de una composición de fabricación propia cumplen con los requisitos necesarios. Por lo tanto, al principio no se recomienda rellenar áreas demasiado grandes.

Una vez preparado el material con el que se colocan las carreteras de hormigón, seguida de la tecnología de fabricación, limpiado y nivelado el sitio, se puede proceder a rellenar el área limitada por el encofrado. El encofrado se retira sólo después de que la capa de hormigón se haya endurecido por completo.
Habiendo completado la construcción de una carretera de hormigón. con mis propias manos De acuerdo con las recomendaciones anteriores, puede obtener un recubrimiento verdaderamente resistente, confiable y duradero.

La superficie de las carreteras en Rusia y en el extranjero es diferente: en nuestro país las carreteras para diversos fines son de asfalto, mientras que en Europa y Estados Unidos son principalmente de hormigón. Ésta es la diferencia obvia en su calidad. En Rusia, las carreteras de hormigón no se han generalizado debido a su importante coste; después de todo, las vastas extensiones del país y la renovación de la superficie de las carreteras le costarán a la población otro aumento de impuestos. Sin embargo, nadie prohíbe a los propietarios construir aparcamientos y entradas para vehículos con hormigón duradero.

¿Por qué se necesitan caminos de concreto?

La construcción de carreteras de hormigón es aconsejable en lugares donde no hay posibilidad de reparaciones frecuentes y se necesita una superficie de carretera duradera. En Rusia es:

• Autódromos;
• Pistas y pistas de aterrizaje en aeropuertos;
• Aparcamiento de coches y otros equipos;
• Caminos peatonales y aceras en las ciudades;
• Caminos costeros y terraplenes donde predomina la alta humedad y exposición al agua.

La vida útil de una losa de hormigón supera la vida útil del asfalto hasta 2-3 veces. Por este motivo, es aconsejable sustituir los pavimentos de hormigón asfáltico que no puedan soportar condiciones climáticas, para cementar hormigón en todas partes, lo que poco a poco está sucediendo en Estados Unidos.

La diferencia entre asfalto y hormigón.

¿Por qué la superficie de la carretera de asfalto no es tan duradera como la superficie de la carretera de hormigón? Se trata de la calidad de los materiales básicos:

• El asfalto es un compuesto de arena, piedra triturada, cargas minerales y su aglutinante son polímeros bituminosos.
• El hormigón es Arena y grava, mezclado con cemento y aditivos.

La principal diferencia entre el hormigón y el asfalto es el aglutinante en sus composiciones. El betún, a diferencia del cemento, no forma una piedra fuerte, se hunde en suelos débiles cuando se carga, se ablanda con el sol y no pasa bien el invierno. El hormigón, si se sigue la tecnología de preparación e instalación, está libre de estas desventajas.

La superficie de la carretera consta de varias capas:

1. La base es piedra triturada, que drena el agua del suelo, y arena, que compensa las cargas que vienen desde arriba y desde abajo del suelo.
2. Fortalecimiento: se trata de una capa de hormigón de baja calidad que une el lecho.
3. La superficie principal de la carretera es una capa de hormigón.

Al tender carreteras con mucho tráfico de vehículos pesados, la carretera debe estar hecha de hormigón armado tensado y no tensado, cuya jaula de refuerzo no permita que la piedra se agriete bajo el peso de los camiones pesados.

En la construcción privada, así como en la organización de superficies de carreteras sobre o con suelos saturados de agua. nivel alto La impermeabilización de la superficie de la carretera se coloca sobre el terraplén de arena y grava (se pueden utilizar materiales asfálticos). La capa evita la humectación constante del hormigón y, como resultado, la corrosión de la piedra y del marco de refuerzo.

tipos de lienzo

El camino de concreto es bueno tanto para autopistas de alto tráfico como para caminos de acceso a pueblos. Para estos casos elija diferentes tipos lienzos que difieren en calidad y costo:

• Recubrimiento de una sola capa Alta calidad para carreteras de cualquier finalidad, apto para la colocación de capas superiores e inferiores;
• El hormigón para la capa inferior del lienzo es barato: tiene poca resistencia y se imponen requisitos mínimos a sus componentes. Se puede utilizar un revestimiento hecho de dicho material al organizar áreas locales con un pequeño flujo de turismos;
• Hormigón base de características medias para revestimientos pesados ​​y avanzados. Se puede colocar en caminos rurales;
• EN grupo separado La organización de la vía se puede realizar con losas de hormigón prefabricadas.

Materiales para rellenar el lienzo.

El material universal para la colocación de carreteras es el hormigón M400. Su resistencia es suficiente para soportar la presión de las ruedas de automóviles y camiones en las vías de acceso de ciudades y pueblos.

La base del hormigón es cemento Portland, resistente al agua (1 parte). También se introducen plastificantes en la solución, aumentando la hidrofobicidad del recubrimiento y su resistencia. La solución de trabajo también incluye:

• Piedra triturada – 5 partes;
• Arena – 2 partes.

Para hormigonar una carretera, es racional pedir hormigón ya preparado en la fábrica; incluso para un sitio pequeño necesitará una gran cantidad de mortero, que debe verterse rápidamente, sin permitir que fragüen los lotes individuales.

Los materiales para pavimentación de carreteras pueden diferir en propiedades según la carga esperada y las condiciones de instalación.

Requisitos para la calidad de las carreteras de hormigón.

Al elegir componentes para preparar hormigón para carreteras, se guían por SNiP 3.06.03-85 " Carreteras de coches" El documento regula los requisitos de calidad del tejido acabado:

• La resistencia a las cargas mecánicas es el principal requisito de una superficie de carretera. Para carreteras con distintos fines, el indicador se determina individualmente.
• No hay grietas en el revestimiento después de la instalación y durante el funcionamiento. El cumplimiento de la tecnología de construcción de carreteras de hormigón y la composición correctamente seleccionada de la solución de trabajo ayudan a resolver el problema.
• Resistencia al agua y resistencia a reactivos químicos. Las carreteras se encuentran en diferentes condiciones relieve y calidad del suelo, y en ausencia de un drenaje organizado (si se viola la tecnología de la construcción), el agua se acumula en la lona, ​​empeorando su calidad.

Requisitos para el hormigón

La calidad del tejido está determinada por los componentes que lo componen, que también deben pasar por una cuidadosa selección de acuerdo con los GOST correspondientes. Por ejemplo, la resistencia de la piedra triturada, capaz de garantizar un funcionamiento fiable y duradero de la carretera, es de al menos 1200 kg/cm 2. Para una almohada, una piedra triturada menos duradera de 800-1000 kg/cm 2 servirá.

La movilidad de la solución de hormigón es de 2 cm cuando se prueba con un cono. Una gran cantidad de inclusiones minerales de diferentes fracciones ayuda a evitar desviaciones de este parámetro.

Otro requisito del hormigón es una alta resistencia a la flexión; para ello, se introducen plastificantes en la solución y la lona se refuerza adicionalmente con refuerzo.

Pros y contras de las carreteras de hormigón.

En comparación con las carreteras asfaltadas, las carreteras de hormigón tienen una serie de ventajas:

• Alta resistencia y rigidez del revestimiento;
• Resistencia al calor y a los cambios de temperatura;
• Larga vida útil sin necesidad de reparaciones;
• Una buena adherencia de la superficie de la carretera y de las ruedas del coche aumenta la seguridad del tráfico.

Las carreteras tienen menos desventajas, pero son importantes:

• Alto costo de construcción;
• La necesidad de un estricto cumplimiento de la tecnología al preparar soluciones y seleccionar componentes;
• La necesidad de que el hormigón adquiera plena resistencia antes de iniciar el camino.

Construcción de una carretera de hormigón.

Consideremos en detalle las etapas de la construcción de carreteras de hormigón, ya que la vida útil del revestimiento depende del cumplimiento de la tecnología de colocación.

Los trabajos de excavación son uno de los más caros y complejos. Antes de empezar, se elabora un proyecto detallado, basado en un estudio geológico del relieve. Si es posible, el plano de colocación de la carretera se hace horizontal: se eliminan los montículos y se hace una tabla en los huecos con compactación de roca.

Se elimina la capa fértil de tierra: para la construcción a gran escala de una carretera, por completo; para la colocación privada de áreas adyacentes, 15-20 cm son suficientes para compactar las inferiores con rodillos y placas vibratorias de gran peso. Esta es una de las etapas más críticas: la rigidez y la integridad del revestimiento bajo cargas dinámicas intensas dependen del nivel de resistencia de la base.

En el escenario trabajo de preparatoria Con el suelo, piensan en un sistema de drenaje para eliminar el agua subterránea y el agua de lluvia. Para hacer esto, la base no se hace en un plano ideal, sino en un ligero ángulo de 2-4%. A lo largo de la carretera se pueden instalar canalones de hormigón o taludes naturales, a lo largo de los cuales el agua fluye hacia un receptor o hacia el suelo.

Colocar la capa de ropa de cama.

Se vierte piedra triturada y arena sobre el suelo compactado. Realizan la función de compensador de carga y drenaje de agua.

El espesor de las capas del lecho depende del tipo de relieve y de las propiedades de los cimientos y oscila entre 20 y 40 cm. Cuando se colocan carreteras interurbanas, el geotest se coloca a menudo entre arena y piedra triturada; esto no permite que las fracciones se mezclen. los terraplenes cumplen mejor sus funciones.

En cimientos con un alto nivel de agua subterránea, es racional hacer que el montículo de piedra triturada sea más grueso: no se lava y drena bien el agua. La arena debe colocarse debajo de las capas de hormigón, ya que forma un cojín denso.

Tanto las capas de arena como las de piedra triturada deben compactarse con un rodillo o con fosas vibratorias para lograr una alta resistencia al acolchado.

Para mayor comodidad, la capa de lecho a veces se cubre con una delgada regla de hormigón de hasta 5 cm de espesor y encima se coloca una lámina impermeabilizante.

El hormigón es débil a las cargas de flexión, por lo que el uso de refuerzo nunca es superfluo; la elección de su tipo depende nuevamente de las características de la base. En algunos casos, es posible que no se utilice ningún refuerzo.

El diámetro del refuerzo para la lámina de hormigón se toma solo estructuralmente según cálculos. Por lo general, se trata de varillas de 10 mm, soldadas en una malla con una celda de 150 mm. Los productos de refuerzo se colocan en una capa de hormigón a una altura de al menos 4 cm desde el plano inferior. Es importante que la malla quede en la parte inferior de la losa, ya que es allí donde se concentra la carga destructiva y se forman grietas.

La forma más sencilla de realizar el encofrado es utilizar tableros gruesos con una sección transversal de 50x150 mm (la elección de la altura depende de la capa de diseño de la base de hormigón y del revestimiento). La madera contrachapada gruesa también funcionará. Los tableros y la madera contrachapada se fijan con clavijas de refuerzo clavadas en el suelo desde el exterior de la lámina. Al colocar caminos para peatones y estacionamientos para automóviles, el encofrado se puede reemplazar con bordillos instalados en la etapa de preparación para el vertido.

Colocación de pavimento de hormigón

El vertido de hormigón de la carretera debe realizarse de forma continua, por lo que los materiales para la plataforma se preparan inmediatamente en la cantidad requerida. Es aconsejable pedir hormigón a la fábrica; durante la construcción de carreteras grandes, se instalan talleres móviles temporales para la producción de mortero cerca de los sitios, lo que reduce los costos de entrega.

Si es necesario, se coloca hormigón de baja calidad (por ejemplo, M200) sobre la base con ropa de cama y luego con mortero de acabado M400 con aditivos.

La colocación del revestimiento superior se realiza en 2 etapas: primero, se vierte un sustrato de 30-40 mm, se coloca una malla de refuerzo y se vierte el espesor restante.

El espesor total de la capa es de unos 12 cm, a veces más o menos.

El hormigón se vierte para la preparación sin interrupción y la superficie se nivela inmediatamente. El material se entrega constantemente y el trabajo se realiza las 24 horas del día.

Después de la colocación, el hormigón debe compactarse mediante vibrocompresión. El procedimiento expulsa las burbujas de aire y compacta la estructura del revestimiento terminado.

Corte y sellado de juntas de dilatación.

La construcción de una carretera de hormigón incluye cortar la superficie de la carretera en segmentos. Esto es posible, entonces el hormigón adquirirá una resistencia suficiente del 50 al 60% y resistirá el peso de una persona y el equipo de corte.

Se necesitan costuras para compensar la expansión térmica, a la que está expuesta la piedra de hormigón en diversos grados. Cuando el volumen de losas cambia estacionalmente, no se forman grietas en la superficie de la carretera.

El aserrado se realiza con una herramienta especial: una ensambladora.

Las juntas de dilatación se realizan a una distancia determinada mediante cálculos. Una de las fórmulas de determinación es el espesor del recubrimiento × 30.

Para evitar que el agua penetre en la losa a través de las costuras, se rellenan con selladores de polímero bituminoso.

Cuidado y prevención del pavimento de hormigón.

Para que el trabajo no sea en vano, según la tecnología, una carretera de hormigón sólo puede abrirse al tráfico después de que el hormigón haya adquirido toda su resistencia, es decir, después de 28 días.

Para evitar la destrucción de la lona, ​​se protege con impregnaciones de polímeros, que forman una película impermeable en la superficie. Es cierto que reducen la aspereza de la carretera y el agarre de las ruedas. Este calidad negativa para autopistas, por lo que en la mayoría de los casos la calzada se deja como está. Si se sigue la tecnología de preparación y colocación del suelo, las costuras se cortan correctamente, nada amenaza la integridad de las losas durante mucho tiempo.

Otra forma de prevenir y reparar carreteras de hormigón es colocar una capa de desgaste. Se aplica asfalto al hormigón, lo que proporciona tracción entre las ruedas y la superficie y prolonga varias veces la vida útil de la carretera. Además, reparación de asfalto. revestimiento de hormigón mucho mas barato.

Si aparecen grietas, es necesario tomar medidas para eliminarlas. Para reparar pequeños daños se utilizan masillas especiales y para reparar daños más profundos se utiliza mortero de hormigón. En todos los casos, la grieta se limpia y humedece antes de introducir la masilla.

Si se produce una avería, será necesario retirar toda la sección de la lona. La causa de tales deformaciones es una compactación insuficiente de la base del suelo o del terraplén.

7.1. Para hormigón y morteros se debe utilizar cemento Portland de grado mínimo 400.

7.2. El grado de hormigón mosaico y mortero de cemento y arena para revestimientos debe ser al menos 200.

7.3. Para revestimientos de colores claros se debe utilizar cemento Portland blanco o gris blanqueado, y para revestimientos de colores, cemento Portland coloreado blanco o blanqueado con la adición de no más del 15% en peso de un pigmento mineral resistente a los álcalis y a la luz.

7.4. Para el blanqueo, se debe agregar al cemento Portland ordinario una fracción de polvo de piedra de no más de 0,15 mm procedente de materiales de piedra blanca o clara con una resistencia a la compresión de al menos 20 MPa (200 kgf/cm cúbico). La cantidad de blanqueador debe ser del 20-40% del peso del cemento. No se permite el uso de yeso y cal para blanquear el cemento.

7.5. El tamaño de la piedra triturada y la grava para pavimentos de hormigón y las astillas de mármol para pavimentos de mosaico-hormigón no deben exceder los 15 mm y 0,6 del espesor del revestimiento.

7.6. Para los revestimientos de mosaico se deben utilizar virutas de mármol fraccionadas en una proporción de volumen de 1:1:1, respectivamente, fracciones de 2,5-5 mm, 5-10 mm y 10-15 mm.

7.7. La piedra triturada, la grava y las astillas de mármol deben cumplir los requisitos de resistencia que se indican en la tabla. 1.

tabla 1

7.8. Para revestimientos de hormigón y cemento-arena resistentes a los álcalis, se debe utilizar piedra triturada, grava y arena de calizas densas (serpentinitas, porfiritas, calizas, dolomitas) o rocas ígneas (diabasas, granitos, etc.), o escorias básicas de alto horno. Se permite el uso de arena de cuarzo pura.

7.9. Las muestras de materiales utilizados para recubrimientos resistentes a los álcalis deben resistir al menos 15 ciclos de saturación alterna con una solución de sulfato de sodio y secado posterior sin signos de destrucción. Las pruebas deben realizarse de acuerdo con GOST 8267-93.

7.10. El consumo de cemento (independientemente de la marca) para revestimientos de hormigón resistentes a los álcalis debe ser de al menos 500 kg/m3, y para morteros, de al menos 600 kg/m3.

7.11. Para revestimientos de hormigón, mosaico y cemento-arena que no produzcan chispas, se debe utilizar piedra triturada y arena, preparadas a partir de materiales pétreos puros como piedra caliza, mármol, etc., que no forman chispas al golpear con objetos de acero o piedra. La ausencia de chispas debe verificarse ensayando el hormigón (morteros) y sus áridos en una muela estándar.

7.12. El consumo de áridos grandes (piedra triturada, grava, astillas de mármol) para todo tipo de hormigón debe ser de al menos 0,8 metros cúbicos. por 1 metro cúbico hormigón y arena: entre 1,1 y 1,3 del volumen de huecos en el agregado grueso.

7.13. El hormigón y los morteros se deben colocar sobre una base húmeda, pero sin acumulación de agua, en franjas (tramos) limitadas por listones de faro (bloques de madera, laminados de metal, etc.)

7.14. Las tiras se colocan una a la vez. En el hormigonado de listones intermedios se utilizan listones previamente hormigonados como guías y encofrado.

El ancho de las rayas se selecciona teniendo en cuenta. características técnicas el equipo utilizado y la distancia entre columnas en el edificio.

7.15 . En revestimientos realizados sin aspirado, se deberá realizar la compactación mediante listones vibratorios hasta que se detenga el movimiento del hormigón o mortero y la aparición de humedad sea uniforme en la superficie.

El alisado de la superficie debe completarse antes de que el hormigón o el mortero comiencen a fraguar.

7.16 La aspiración del hormigón debe realizarse de acuerdo con los párrafos. 3.6 y 3.7 de las Recomendaciones.

7.17. El primer alisado del hormigón evacuado se debe realizar con una máquina equipada con un disco nivelador inmediatamente después de evacuar la mezcla. El alisado final se debe realizar con una máquina con dispositivo de alisado de paletas 3-4 horas después del primero.

7.18. La instalación de una capa superior reforzada se puede realizar sobre un revestimiento realizado como de la manera habitual, y con el uso de vacío.

El trabajo de endurecimiento de la superficie debe comenzar cuando el hormigón alcance una resistencia que pueda soportar el peso de una persona.

Antes de aplicar la mezcla seca se debe alisar el hormigón para suavizar la costra formada en la superficie. Después de que aparece humedad en la superficie de concreto alisada, es necesario aplicar una mezcla de refuerzo al concreto manualmente o con un esparcidor mecánico.

La aplicación de la mezcla fortalecedora debe realizarse en 2-3 pasos. En la 1ª dosis aplicar 2/3 de la cantidad total de la mezcla. La mezcla debe estar completa y uniformemente saturada con la humedad extraída del hormigón, a juzgar por el oscurecimiento uniforme del color de la mezcla. Está prohibido agregar agua a la mezcla fortalecedora.

La superficie se alisa mediante una máquina con disco cuyos bordes deben ser planos para evitar la formación de burbujas y cavidades. Las zonas que no se puedan alisar con máquina se deben alisar a mano. Después de aplicar la mezcla restante, se repite el alisado.

El procesamiento final de la superficie endurecida debe realizarse con una máquina con cuchillas.

Al construir pavimentos de hormigón mediante vacío, la mezcla de refuerzo se aplica directamente sobre la superficie de hormigón evacuada y alisada.

7.20. Para endurecer revestimientos de suelos de hormigón realizados. manera tradicional, se recomienda hormigón de las siguientes composiciones, en peso. h.:
- hormigón clase B30 (400 kgf/cm2)
- cemento M400 -1,0
- grava hasta 20 mm -1,7
- arena -1.0

usando vacío:
- hormigón clase B22,5 (300 kgf/m2)
- cemento M400 -1,0
- grava hasta 20 mm -2,4
- arena -1,4
- contenido de agua -0,4-0,42 (incluida el agua contenida en los aditivos)

Para aumentar la resistencia al agrietamiento del revestimiento, es aconsejable introducir una dispersión acuosa de caucho (TU 33.108.004-82) en las mezclas de hormigón en una cantidad del 15% de la masa de cemento.

La cantidad de agua debe especificarse en los lotes de prueba de modo que la movilidad de la mezcla de hormigón, medida por el asentamiento de un cono estándar, sea de 10 a 12 cm.

7.21. Para la preparación de mezclas de refuerzo secas, cuya composición se selecciona. método de laboratorio son usados:
- grado de cemento no inferior a 400;
- materiales que contienen metales o materiales pétreos (granito, grava triturada, cuarzo).

7.22. Los revestimientos de mosaicos multicolores deben instalarse con vetas divisorias hechas de metal, vidrio o materiales poliméricos.

En los lugares donde los revestimientos lindan con columnas y pilastras, se deben instalar venas o espaciadores de material para techos.

7.23. El pulido de los revestimientos debe llevarse a cabo hasta lograr la exposición máxima del agregado, cuando el concreto alcance una resistencia en la que se excluya la posibilidad de que el agregado se astille.

7.24. Para facilitar el pulido, humedezca la superficie del hormigón con agua con la adición de un tensioactivo. El líquido humedecido debe cubrir la superficie a tratar en una fina capa.

7.25. Si así lo indica específicamente el proyecto, se deberá pulir el revestimiento del mosaico.

7.26. Antes de continuar con el hormigonado, el borde vertical endurecido del hormigón previamente colocado debe limpiarse de suciedad y polvo y lavarse con agua. En las zonas de juntas de trabajo se debe compactar y alisar el hormigón (mortero) hasta que la junta se vuelva invisible.

7.27. Los revestimientos de hormigón, cemento-arena y mosaico-hormigón deben mantenerse en condiciones húmedas (aserrín húmedo, film plástico, etc.) durante 14 días después de su instalación.

7.28. Zócalos en la unión del suelo con paredes, tabiques, columnas, etc. debe realizarse una vez finalizada la humectación.

Los suelos de hormigón son simplemente necesarios en algunas instalaciones: en almacenes, terminales, garajes y otros. Es decir, donde se espera una gran carga en el piso, que otro recubrimiento simplemente no puede soportar. La popularidad de este revestimiento también se explica por el hecho de que la instalación de pisos de concreto, aunque requiere adherencia a la tecnología, es muy posible realizarla usted mismo.

Etapas de instalación de un piso de concreto.

A pisos de concreto Hay una serie de requisitos que deben cumplir: durabilidad, alta resistencia química, estanqueidad, resistencia al estrés, ausencia de polvo.

Para obtener un revestimiento de hormigón que cumpla todos estos requisitos se deben cumplir dos condiciones: utilizar materiales de calidad y adherirse estrictamente a la tecnología, que incluye cuatro etapas principales:

• preparación de la base;
• colocar hormigón en una regla;
• acabado de superficies;
• cortando costuras y sellándolas.

El suelo se puede colocar sobre una base de hormigón de cemento existente o sobre una base de tierra.

La instalación de un piso de concreto en el suelo, aunque es un método económico, pero que requiere mucha mano de obra, para arreglar el piso. Es recomendable instalarlo en lugares donde esté lo suficientemente seco. Una planta baja de alta calidad tiene una estructura en capas.

Hay varias opciones, pero la mayoría de las veces el pastel en el suelo se ve así:

• base de suelo compactado;
• una capa de lecho de arena de río;
• una capa de piedra triturada o arcilla expandida;
• impermeabilización;
• solera de hormigón (áspera);
• barrera de vapor;
• aislamiento;
• solera reforzada (acabado).

Si es necesario, se realizan ajustes a este esquema, dependiendo de las tareas y condiciones. De esto también depende la tecnología de construcción de suelos de hormigón. Este tipo de suelo requiere una cuidadosa preparación de la base.

Preparando la base

Cuando se coloca sobre una base de hormigón vieja, se lleva a cabo una preparación cuidadosa: las grietas se ensanchan y se rellenan con un compuesto reparador hecho de una mezcla de cemento y arena o polímero. En lugares donde la base no se puede reparar, se retira por completo y se coloca hormigón nuevo. Se nivelan los desniveles y se elimina cuidadosamente el polvo.

La preparación de la base del suelo comienza con la nivelación, lo que permite estimar el volumen de los próximos trabajos de excavación y determinar el nivel del piso. Luego, el suelo se compacta con máquinas especiales, lo que ayuda a evitar hundimientos y grietas del piso en el futuro. A continuación se coloca un “colchón” de arena de río y también se compacta mediante rodillos o apisonadoras vibratorias. Para que la densidad del cojín sea suficiente, se coloca un 25% más de arena, luego se humedece y solo luego se compacta hasta obtener el espesor deseado. Se vierte una capa de grava o arcilla expandida encima de la arena.

Impermeabilización

La impermeabilización en un lado debe evitar que la base absorba la humedad. solera de concreto, y por otro lado, impide la penetración de humedad del suelo. Se produce utilizando membranas poliméricas o materiales en rollo, a veces se utiliza polietileno grueso sin dañarlo.

La impermeabilización se coloca superpuesta con una superposición en las paredes (15-20 cm), las juntas se sellan.

Colocación de una base de hormigón (áspera)

Esta capa actúa como base para materiales impermeabilizantes. regla rugosa elaborado a partir del llamado “hormigón magro”, utilizando piedra triturada (fracción 5 – 20). Los requisitos para ello no son demasiado altos, por lo que su instalación es bastante sencilla. El espesor debe ser de al menos 40 mm, las diferencias horizontales no deben ser más de 4 mm.

Colocación de barrera de vapor

Se coloca una capa de materiales de barrera de vapor (la solución óptima serían membranas de betún polimérico, pero también son adecuadas otras opciones) sobre una base de hormigón en bruto.

Aislamiento del suelo

Es muy importante evaluar qué tan necesario es este procedimiento y qué material es mejor utilizar para aislar el piso. Como aislamiento, conviene preferir materiales que sean resistentes a la humedad o que aseguren una buena impermeabilización. Los materiales aislantes más utilizados son la espuma de poliestireno, la espuma de poliestireno extruido y la lana mineral.

Colocación de la regla de acabado.

La colocación de la regla de acabado se realiza en varias etapas:

• Refuerzo (se puede realizar con una malla vial, y para cargas mayores es mejor utilizar un marco hecho de varillas con un diámetro de 8 mm).
• Vertido de mezcla de hormigón (es mejor utilizar los servicios de equipos especiales alquilados).
• Instalación de balizas (las lamas de las balizas se instalan aproximadamente a dos metros de distancia entre sí, de modo que sobre ellas se puedan apoyar los extremos de la regla).
• Relleno del suelo (realizado 1,5 cm por encima de las balizas instaladas).
• Nivelación y compactación del hormigón mediante regla o regla vibratoria.

Acabado de superficies

Una vez finalizado el proceso de colocación y compactación del hormigón, se realiza una pausa tecnológica para que el hormigón gane resistencia. Dependiendo de la temperatura del aire y su humedad, pueden ser al menos 3 horas, pero no más de 7 (la profundidad de la marca dejada debe ser de 2-3 mm). Durante este período, el rejuntado aproximado del piso se realiza con llana o disco. Un poco más tarde, cuando la profundidad de la marca dejada sea de 1 mm, se realiza el rejuntado final.

A veces, para conseguir una base más resistente y duradera, se utiliza una capa superior, una mezcla especial a base de cemento y otras sustancias, que se frota sobre el hormigón. El uso de impregnaciones poliméricas especiales nos permite solucionar el problema del polvo.

Cortar juntas en hormigón.

El hormigón para solera es un material bastante frágil, por extraño que parezca, y es propenso a agrietarse. Para limitar este proceso, se cortan juntas de dilatación en la solera de hormigón. Hay tres tipos:

• aislante: se realiza en los lugares donde el piso entra en contacto con todas las estructuras del edificio: paredes, columnas y evita la transmisión de vibraciones;
• contracción: alivia la tensión durante el secado y la contracción del hormigón, que se produce de manera desigual;
• estructural: realizado en aquellos lugares donde hay contacto entre el hormigón colocado en diferentes momentos.

Las costuras deben cortarse tan pronto como el hormigón haya adquirido suficiente resistencia, pero antes de que aparezcan grietas. La ubicación de las costuras se marca con tiza y se cortan en el orden en que se colocó el hormigón. La profundidad de corte es aproximadamente 1/3 del espesor de la solera de hormigón. Para que sea más fácil cuidar las costuras y fortalecer sus bordes, séllelas. El tipo de sellador se selecciona según las condiciones de funcionamiento y la carga esperada sobre el suelo. Antes de sellar, la costura se limpia a fondo de polvo y escombros. Después de completar cuidadosamente todas las etapas, se deja que la regla se endurezca y se seque.

Resumen

La colocación de suelos de hormigón es un procedimiento que pueden realizar no solo profesionales, sino también de forma independiente. En cualquier caso, se debe prestar mucha atención al cumplimiento de todas las etapas del proceso tecnológico, algunos de cuyos matices y sutilezas se destacan en el artículo. Este enfoque dará como resultado un suelo resistente y duradero que podrá soportar cargas pesadas y realizar su tarea adecuadamente.

Propiedades del hormigón utilizado en la construcción de carreteras.

El hormigón para carreteras pertenece a un grupo especial de mezclas de construcción. Se caracteriza por una alta resistencia a una serie de factores agresivos:

• fenómenos naturales negativos (cambios de temperatura, influencia del agua y el aire);
• influencias dinámicas (vibraciones, cambios regulares de presión);
  productos químicos (agentes descongelantes).

Además, esta composición no es propensa a la formación de microfisuras, lo cual es especialmente importante cuando se realizan trabajos en condiciones adversas. Por lo tanto, el material se utiliza para la colocación de pavimentos de carreteras y aeródromos, proporcionándoles una alta resistencia al desgaste, solidez, fiabilidad y durabilidad.

Tipos de mezclas
El hormigón se utiliza en la construcción de carreteras para diversos fines. Dependiendo de ellos, se divide en tres categorías, cada una de las cuales tiene sus propias características:

Mezclas destinadas a crear capas exteriores de revestimientos. Deben ser de máxima calidad, ya que es la superficie que soporta mayores cargas.
Composiciones para la colocación de bolas inferiores de revestimientos bicapa. Su calidad es inferior a las anteriores.
Materiales que se utilizan como base al crear recubrimientos permanentes. Sus características son bastante medias.
Al construir superficies de carreteras, es necesario cumplir con los requisitos para el uso de cada tipo de hormigón. De esto dependerán las propiedades operativas de los recubrimientos.

Hormigón para carreteras: marca y precio.

Concreto vial: composición
El hormigón para pavimentar, como el hormigón normal, se compone de cemento, arena y masilla. La proporción óptima de estos componentes es 1:2:5. Pero el hormigón para carreteras (GOST 10268─80 contiene una lista recomendaciones detalladas para su preparación y uso) requiere un enfoque especial. Por ejemplo, para aumentar su resistencia al desgaste y crear refuerzo adicional, se debe utilizar fibra. En una solución destinada a capas superiores, debe haber cargas formadas por partículas con un diámetro no superior a 20 mm. Y ni siquiera todos los tipos de cemento son adecuados para añadir al hormigón de carreteras (grado 300-400 y no inferior).

Colocación de hormigón para carreteras
La construcción de una vía de hormigón permanente comienza con la preparación de los cimientos. Pueden utilizar suelo común o una carretera antigua desmantelada. Después de limpiar y nivelar el área de trabajo, se coloca sobre su superficie una bola de arena de 3-5 cm de espesor y la misma capa de piedra triturada. Después de eso, se instala el encofrado y se rellena con la solución terminada. El recubrimiento sólo se puede utilizar después plazos establecidos endurecimiento de la mezcla.

Producción de hormigón para carreteras.
La construcción y renovación de carreteras son empresas de gran escala. Requieren grandes cantidades de material de calidad adecuada. Para fabricarlo y comprobar sus propiedades se necesita un equipo especial con el que está equipada nuestra planta.