Разделы сайта
Выбор редакции:
- "Ничтожная сделка": обнародована речь Собчак в суде по "делу Путина" (видео)
- Официальные и полуофициальные обращения Образец официального обращения в царское время
- Почему фаина раневская никогда не была замужем Фаина раневская и ее мужчины
- Русская философия 21 века
- Аквариумные раки Флоридский красный рак
- Гермафродит как выглядят органы
- Особенности размножения рыб
- Перед приговором сергей егоров попросил прощения у родственников убитых Где служил егоров убивший 9 человек
- Вероломное нападение германии на ссср
- Ключевые компетенции и их оценка
Реклама
Сверление отверстий на станках. Расчет режима резания рассверливания по нормативным данным На станке сверлят отверстие диаметром 20 |
К атегория: Сверление металла Сверление отверстий на сверлильном станке Сверление по разметке. Перед началом работы на сверлильном станке подготовляют рабочее место. Инструмент должен быть установлен в шпинделе надежно и правильно, а изделие - неподвижно закреплено на столе станка. Нельзя допускать биения сверла, которое обычно происходит из-за неправильной его установки. Рукоятки (рычаги) управления скоростями станка переводят в положение, соответствующее выбранному режиму резания. Приступая к сверлению, нужно пустить станок и подвести сверло к изделию плавно, без ударов: оно установится вершиной точно в накерненном углублении. Сверление по разметке выполняют в два приема: сначала производят пробное сверление, а затем окончательное. При пробном сверлении надсверливают при ручной подаче небольшое углубление размером около lU диаметра отверстия, потом сверло поднимают, удаляют стружку и проверяют совпадение засверленного углубления с центром размеченной окружности. Если такое совпадение есть, можно продолжить сверление и довести его до конца. Если же надсверленное углубление отошло от центра, то его исправляют, для чего прорубают от центра в ту сторону углубления, куда нужно сместить сверло, две-три канавки. Сделав еще одно надсверливание и убедившись в его правильности, доводят сверление до конца. При сверлении необходимо быть очень внимательным. Надо изредка выводить сверло из отверстия и освобождать его канавки от стружки. Вводить обратно сверло в отверстие нужно осторожно, так как его легко сломать. Если производится сверление сквозного отверстия, то в момент выхода из него сверла надо выключить автоматическую подачу и перейти на ручную, ослабив нажим на сверло. При диаметрах свыше 30 мм отверстия сверлят в два приема: сначала сверлом меньшего диаметра, а затем сверлом в окончательный размер. Если требуется повышенная чистота поверхности отверстия, то рассверливание производят зенкером или, для еще большей чистоты, развертками, иногда в несколько переходов. Рассмотрим несколько примеров сверления отверстий на сверлильных станках. Сверление в чугунном бруске сквозного отверстия диаметром 20 мм. При выполнении этой работы следует придерживаться такой последовательности действий: Рис. 1. Прорубание канавок при уводе надсверленного углубления в сторону Рис. 2. Чертеж чугунного бруска Рис. 3. Сверление отверстия в угольнике: а - с зажимом детали в тисках; б - с зажимом детали в приспособлении; 1 - сверло, 2 - угольник (обрабатываемая деталь), 3 - подкладка, 4 - тиски или приспособление, 5 - стол станка Сверление в угольнике сквозных отверстий диаметром 8 мм. Материал - мягкая сталь. Работу над каждым отверстием нужно выполнять так: Рис. 4. Сверление несквозного отверстия: а-чертеж детали; б -установка детали для сверления; 1 - приспособление, 2 - прижимная планка, 3 - призмы Сверление в валике несквозного отверстия. Центр отверстия размечен. Эту работу выполняют следующим образом: На рис. 5 показаны другие случаи сверления отверстий. Сверление по кондуктору. Рис. 5. Примеры сверления Рис. 6. Сверление в приспособлениях: а и б - типы кондукторов Кондуктор накладывают на ту часть поверхности изделия, где нужно просверлить отверстия. Крепят кондуктор на изделии боковыми винтами или прижимами различных конструкций. Коробчатый кондуктор имеет форму коробки с откидной крышкой. Обрабатываемое изделие закладывают внутрь коробки и крепят крышкой. Для сверления сверло вводят в соответствующую направляющую втулку кондуктора и просверливают в изделии отверстие. Пользование кондуктором сокращает время на установку и выверку изделий; кроме того, отпадает надобность в разметке и пробном надсверливании. Сверление глухих отверстий. Глухие отверстия свер. лят на требуемую глубину, пользуясь упорным приспособлением, имеющимся на сверлильном станке, или же (если такого приспособления нет) упорной втулкой, закрепленной на сверле. Глубину сверления отмечают на сверле мелом или карандашом. В случаях пользования упором станка сверло, закрепленное в шпинделе, опускают на изделие, а упорный стержень устанавливают и закрепляют на высоте, соответствующей глубине отверстия. Когда сверло опустится на установленную глубину, упорный стержень, дойдя до ограничителя, остановится. В результате этого при ручной подаче сверло не сможет продвинуться дальше в металл, а при автоматической подаче движение сверла прекратится. Сверление неполных отверстий. Для получения неполных отверстий (полуотверстий) закрепляют в тисках по две детали так, чтобы поверхности их, на которых должны быть просверлены неполные отверстия, совпали. Размечают на линии стыка закрепленных деталей центры отверстий и производят сверление обычным способом. Рис. 7. Сверление несквозных от< верстий по втулочному упору на сверле: 1 - быстродействующее зажимное приспособление, 2 - изделие, 3 - упорная втулка Сверление «пакетом». При сверлении тонких деталей для ускорения работы обычно собирают несколько штук деталей в «пакет», сжимают его струбцинами, зажимают в тисках и производят сверление собранных таким образом деталей одновременно. Работа по сверлению отверстий в металле, в зависимости от вида отверстий и свойств металла, может выполняться разным инструментом и с использованием различных приёмов. О способах сверления, инструментарии, а также о технике безопасности при выполнении этих работ мы хотим вам рассказать. Сверление отверстий в металле может понадобиться при ремонте инженерных систем, бытовой техники, автомобиля, создании конструкций из листовой и профильной стали, конструировании поделок из алюминия и меди, при изготовлении плат для радиоаппаратуры и во многих других случаях. Важно понимать, какой инструмент нужен для каждого вида работ, чтобы отверстия получились нужного диаметра и в строго намеченном месте, и какие меры безопасности помогут избежать травм. Инструменты, приспособления, сверлаОсновными инструментами для сверления являются ручные и электрические дрели, а также, при возможности, сверлильные станки. Рабочий орган этих механизмов — сверло — может иметь различную форму. Различают сверла:
Производство свёрл различной конструкции нормируется многочисленными ГОСТами. Свёрла до Ø 2 мм не имеют маркировку, до Ø 3 мм — на хвостовике указано сечение и марка стали, большие диаметры могут содержать дополнительную информацию. Для получения отверстия определённого диаметра нужно взять сверло на несколько десятых миллиметра меньше. Чем лучше заточено сверло, тем меньше разница между этими диаметрами. Свёрла отличаются не только диаметром, но и длиной — производятся короткие, удлинённые и длинные. Важной информацией является и предельная твёрдость обрабатываемого металла. Хвостовик свёрл может быть цилиндрическим и коническим, что следует иметь в виду при подборе сверлильного патрона или переходной втулки. 1. Сверло с цилиндрическим хвостовиком. 2. Сверло с коническим хвостовиком. 3. Сверло с мечиком для резьбы. 4. Центровое сверло. 5. Сверло с двумя диаметрами. 6. Центровочное сверло. 7. Коническое сверло. 8. Коническое многоступенчатое сверло Для некоторых работ и материалов требуется выполнение специальной заточки. Чем твёрже обрабатываемый металл, тем острее должна быть заточена кромка. Для тонколистового металла обычное спиральное сверло может не подойти, понадобится инструмент со специальной заточкой. Подробные рекомендации для различного типа свёрл и обрабатываемых металлов (толщина, твёрдость, тип отверстия) достаточно обширны, и в этой статье мы их рассматривать не будем. Различные типы заточки сверла. 1. Для жёсткой стали. 2. Для нержавеющей стали. 3. Для меди и медных сплавов. 4. Для алюминия и алюминиевых сплавов. 5. Для чугуна. 6. Бакелит 1. Стандартная заточка. 2. Свободная заточка. 3. Разбавленная заточка. 4. Тяжёлая заточка. 5. Раздельная заточка Для закрепления деталей перед сверлением используют тиски, упоры, кондукторы, уголки, прихваты с болтами и другие приспособления. Это не только требование безопасности, так на самом деле удобнее, и отверстия получаются более качественные. Для снятия фасок и обработки поверхности канала пользуются зенковкой цилиндрической или конической формы, а для наметки точки под сверление и чтобы сверло «не соскочило» — молоток и кернер. Совет! Лучшими свёрлами до сих пор считаются выпущенные в СССР — точное следование ГОСТ по геометрии и составу металла. Хороши и немецкие Ruko с титановым напылением, а также свёрла от Bosch — проверенное качество. Хорошие отзывы о продукции Haisser — мощные, как правило, большого диаметра. Достойно показали себя свёрла «Зубр», особенно серии «Кобальт». Режимы сверленияОчень важно правильно закрепить и направить сверло, а также выбрать режим резания. При выполнении отверстий в металле сверлением важными факторами являются количество оборотов сверла и усилие на подачу, прилагаемое к сверлу, направленное по его оси, обеспечивающее заглубление сверла при одном обороте (мм/об). При работе с различными металлами и свёрлами рекомендуются различные режимы резания, причём чем твёрже обрабатываемый металл и чем больше диаметр сверла, тем меньше рекомендуемая скорость резания. Показатель правильного режима — красивая, длинная стружка. Воспользуйтесь таблицами, чтобы правильно выбрать режим и не затупить сверло преждевременно.
Таблица 2. Поправочные коэффициенты Таблица 3. Обороты и подача при различном диаметре сверла и сверлении углеродистой стали Виды отверстий в металле и способы их сверленияВиды отверстий:
Отверстия под резьбу требуют определения диаметров с допусками, установленными в ГОСТ 16093-2004. Для распространённых метизов расчёт приведен в таблице 5. Таблица 5. Соотношение метрической и дюймовой резьбы, а также подбор размера отверстия для засверливания
Сквозные отверстияСквозные отверстия пронизывают заготовку полностью, образуя в ней проход. Особенностью процесса является защита поверхности верстака или столешницы от выхода сверла за пределы заготовки, что может повредить и само сверло, а также снабдить заготовку «заусенцем» — гартом. Чтобы этого избежать, применяют следующие способы:
Последний способ обязателен при высверливании отверстий «по месту», чтобы не повредить близко расположенные поверхности или детали. Отверстия в тонколистовом металле вырезаются перовыми свёрлами, потому как спиральное сверло повредит края заготовки. Глухие отверстияТакие отверстия выполняются на определённую глубину и не пронизывают заготовку насквозь. Отмерить глубину можно двумя способами:
Некоторые станки снабжены системой автоматической подачи на заданную глубину, после чего механизм останавливается. В процессе сверления может потребоваться несколько раз остановить работу, чтобы удалить стружку. Отверстия сложной формыОтверстия, расположенные на краю заготовки (половинчатые) можно выполнять, соединив гранями и зажав тисками две заготовки или заготовку и прокладку и высверлив полное отверстие. Прокладка должна быть выполнена из такого же материала, что и обрабатываемая заготовка, иначе сверло будет «уходить» в сторону наименьшего сопротивления. Сквозное отверстие в уголке (профильный металлопрокат) выполняют, зафиксировав заготовку в тисках и используя деревянную прокладку. Сложнее выполнить сверление цилиндрической заготовки по касательной. Процесс разделяется на две операции: подготовка перпендикулярной отверстию площадки (фрезеровка, зенковка) и собственно сверление. Высверливание отверстий в поверхностях, расположенных под углом, также начинают с подготовки площадки, после чего вставляют деревянную прокладку между плоскостями, образуя треугольник, и сверлят отверстие сквозь угол. Полые детали просверливают, заполнив полость пробкой из древесины. Отверстия с уступами получают с использованием двух техник:
1. Рассверливание отверстия. 2. Уменьшение диаметра Отверстия большого диаметра, кольцевое высверливаниеПолучение отверстий большого диаметра в массивных заготовках, толщиной до 5-6 мм, дело трудоёмкое и затратное. Относительно небольшие диаметры — до 30 мм (максимум 40 мм) можно получить, используя конусные, а лучше ступенчато-конусные свёрла. Для отверстий большего диаметра (до 100 мм) понадобятся полые биметаллические коронки или коронки с твердосплавными зубьями с центровочным сверлом. Причём мастера традиционно в этом случае рекомендуют Bosch, в особенности на твёрдом металле, например, стали. Такое кольцевое высверливание менее энергозатратное, но может быть более затратным финансово. Помимо свёрл важна мощность дрели и возможность работы на самых низких оборотах. Причём чем толще металл, тем сильнее захочется выполнить отверстие на станке, а при большом количестве отверстий в листе толщиной более 12 мм лучше сразу искать такую возможность. В тонколистовой заготовке отверстие большого диаметра получают с помощью узкозубых коронок или фрезой, закреплённой на «болгарке», но края в последнем случае оставляют желать лучшего. Глубокие отверстия, СОЖИногда требуется выполнить глубокое отверстие. В теории, это такое отверстие, длина которого в пять раз больше диаметра. На практике, глубоким называют сверление, требующее принудительного периодического удаления стружки и применения СОЖ (смазочно-охлаждающих жидкостей). В сверлении СОЖ нужны в первую очередь для снижения температуры сверла и заготовки, которые нагреваются от трения. Поэтому при получении отверстий в меди, которая обладает высокой теплопроводностью и сама способна отводить тепло, СОЖ можно не применять. Относительно легко и без смазки сверлится чугун (кроме высокопрочных). На производстве в качестве СОЖ применяют индустриальные масла, синтетические эмульсии, эмульсолы и некоторые углеводороды. В домашних мастерских можно использовать:
Универсальная охлаждаемая жидкость может быть приготовлена самостоятельно. Для этого нужно растворить 200 г мыла в ведре воды, добавить 5 ложек машинного масла, можно отработанного, и прокипятить раствор до получения мыльной однородной эмульсии. Некоторые мастера для снижения трения используют свиное сало.
Глубокие отверстия могут быть выполнены сплошным и кольцевым сверлением, причём в последнем случае центральный стержень, образованный вращением коронки, выламывают не целиком, а частями, ослабив его дополнительными отверстиями малого диаметра. Сплошное сверление выполняется в хорошо зафиксированной заготовке спиральным сверлом, в каналы которого подается СОЖ. Периодически, не останавливая вращение сверла, нужно его извлекать и очищать полость от стружки. Работа спиральным сверлом выполняется поэтапно: сначала берут короткое и надсверливают отверстие, которое затем заглубляют сверлом соответствующего размера. При значительной глубине отверстия желательно пользоваться направляющими кондукторными втулками. При регулярном высверливании глубоких отверстий можно рекомендовать приобретение специального станка с автоматической подачей СОЖ к сверлу и точной отцентровкой. Сверление по разметке, шаблону и кондукторуСверлить отверстия можно по выполненной разметке или без неё — с применением шаблона или кондуктора. Разметка выполняется кернером. Ударом молотка намечается место для острия сверла. Фломастером тоже можно отметить место, но отверстие нужно ещё и для того, чтобы острие не сдвигалось от намеченной точки. Работа выполняется в два этапа: предварительное сверление, контроль отверстия, окончательное сверление. Если сверло «ушло» от намеченного центра, узким зубилом делаются насечки (канавки), направляющие острие в заданное место. Для определения центра цилиндрической заготовки пользуются квадратным кусочком жести, согнутым под 90° так, чтобы высота одного плеча составляла приблизительно один радиус. Прикладывая уголок с разных сторон заготовки, проведите карандашом вдоль края. В результате у вас образуется область вокруг центра. Найти центр можно по теореме — пересечением перпендикуляров от двух хорд. Шаблон нужен при выполнении серии однотипных деталей с несколькими отверстиями. Им удобно пользоваться для пачки тонколистовых заготовок, соединённых струбциной . Так одновременно можно получить несколько просверленных заготовок. Вместо шаблона иногда используют чертёж или схему, например, при изготовлении деталей для радиоаппаратуры. Кондуктором пользуются, когда очень важна точность выдерживания расстояний между отверстиями и строгая перпендикулярность канала. При сверловке глубоких отверстий или при работе с тонкостенными трубками кроме кондуктора могут применяться направляющие, фиксирующие положение дрели относительно поверхности металла. При работе с электроинструментом важно помнить о безопасности человека и не допускать преждевременного износа инструмента и возможного брака. В связи с этим мы собрали некоторые полезные советы:
1) Шлифовальный камень радиусом 30 см совершает один оборот за 0,6 с. Где расположены точки, имеющие наибольшую линейную скорость, и чему она равна? человеческую работу, если он прикладывал к веревке силу 240H какую мощность развивал при этом человек? 1)Какова масса тела если при скорости 20 м/с его импульс равен 100 кг*м/с? 2)Автомобиль массой 1т,тронувшись с места,за 10с разогналсядо скорости 20 м/с.Чему равен модуль силы,которая разгоняла автомобиль? 3)При скорости 54 км/ч сила тяги двигателя автомобиля равна 800Н.Какова мощность двигателя? 1. При прямолинейном движении скорость материальной точки направлена:1) туда же, куда направлено перемещение; 2) против направления перемещения; 4) независимо от направления перемещения; Отверстия сверлят и зенкуют на радиально-сверлильных станках. Поворотная консоль станка длиной до 4,5 м позволяет сверлить отверстия на листах или профилях без перемещения их для наведения сверла на размеченные центры отверстий. Отверстия сверлят по кернам, намечающим центры отверстий. Одинаковые детали из листового материала сверлят пакетом толщиной до 80 мм. Основное время сверления рассчитывают по формуле: где l - глубина сверления, мм; l 1 - размер врезания и перебега сверла, зависящий от типа сверла и диаметра, мм (при диаметре сверла 10 мм этот размер равен 5 мм; до 20 мм - 8 мм; до 30 мм - 12 мм); s c - подача сверла на один оборот, мм; n - частота вращения шпинделя, об/мин, где υ - скорость резания, м/мин. Частоту вращения шпинделя и подачу сверла определяют по таблицам режимов резания в зависимости от марки материала, диаметра и типа сверла и с учетом паспортных данных станка. Вспомогательное время включает затраты времени на укладку и закрепление листа, детали; на подвод суппорта к центру отверстия, выведение сверла из отверстия и очистку его от стружки; на включение и выключение подачи и уборку листа детали. Вспомогательное время разделяют на время, приводимое на одно отверстие и на одну деталь, устанавливают по данным хронометражных наблюдений. Примеры значений вспомогательного времени сверления отверстий на детали массой свыше 50 кг приведены в табл. 30, 31. Время обслуживания рабочего места содержит время на регулирование и смазку станка, смену инструмента, управление станком и уборку рабочего места. Время обслуживания рабочего места, по данным фотографий рабочего дня, составляет 4 % оперативного времени. Время на отдых и личные надобности принято равным при ручной подаче - 4%, а при автоматической - 2 % оперативного времени. Подготовительно-заключительное время включает затраты на получение задания и ознакомление с ним, получение инструмента, приспособлений, инструктаж мастера, сдачу выполненной работы. Подготовительно-заключительное время, по данным фотографий рабочего дня, не превышает 4 % оперативного времени. Коэффициент К , учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное время, при работе с ручной подачей равен 1,12, а при автоматической - 1,10. Штучно-калькуляционное время на сверление отверстий рассчитывают по формуле где Т 0 - основное время сверления одного отверстия, мин; t в1 - вспомогательное время на одно отверстие, мин; t вд - вспомогательное время на деталь, мин; m - количество отверстий на детали. Примеры значений штучно-калькуляционного времени на сверление отверстий приведены в табл. 32. Норму времени на сверление отверстий в листах, деталях, входящих в выполняемые задания, рассчитывают по формуле (22), в которой ΣТ шк - сумма штучно-калькуляционного времени сверления отверстий на листах, деталях, включенных в задание; N - количество листов, деталей. Пример. Рассчитать норму времени на сверление отверстий на радиально-сверлильном станке с автоматической подачей сверлами из быстрорежущей стали: в четырех листах толщиной 16 мм - по 140 отверстий диаметром 12 мм на каждом листе; в восьми полосах толщиной 10 мм - по 125 отверстий диаметром 20 мм на каждой полосе. Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (22). Штучно-калькуляционное время сверления отверстий определяем по табл. 32 для листов толщиной 16 мм, при диаметре отверстий 12 мм и автоматической подаче Т шк = 40 мин на 100 отверстий, а на 140 отверстий Т шк 1 =40- 1,4 = 56 мин; для полос толщиной 10 мм при диаметре отверстий 20 мм и автоматической подаче Т шк = 45 мин на 100 отверстий, а на 125 отверстий Т шк 2 = 45-1,25 = 56,25 мин. Норма времени на задание: Т н = 56-4 + 56,25-8 = 674 мин. Гибка листовой и профильной стали . В настоящее время в судостроении применяется, главным образом, гибка в холодном состоянии на валковых листогибочных машинах (вальцах), гидравлических прессах, листогибочных станках, фланцегибочных станках и на профилировочно-гибочных прессах и др. Основное время гибочных работ - время проката листа на станке до получения необходимой формы - находят по формуле: где L - путь, проходимый листом за один проход; υ - скорость прохождения листа при холостом ходе, м/мин; υ =πDn/1000; D - диаметр ведущего валка листогибочного станка, мм; n - частота вращения ведущего валка, об/мин; определяют по паспортным данным оборудования; К с - поправочный коэффициент, учитывающий уменьшение скорости в зависимости от толщины прокатываемого листа: при толщине листа 3-6 мм К с = 0,90; 8-10 мм - 0,80; 12-16 мм - 0,75; i - количество проходов (прокаток листа), которое необходимо сделать для получения заданной погиби; Здесь В- ширина участка.листа, подвергающегося гибке, мм; b - расстояние между следами прокаток (шаг), мм; К м - поправочный коэффициент, учитывающий влияние толщины материала на время гибки: Вспомогательное время складывается из затрат времени на разметку контрольных линий и границ прокатки листа, подачу листа краном и укладку его на ведущий валок, изменение направления вращения валка, повороты листа в процессе гибки; управление станком; снятие листа; проверка погиби по шаблону. Значения вспомогательного времени, по данным хронометражных наблюдений, приведённых в таблице 33. Время обслуживания рабочего места состоит из затрат на проверку и регулировку работы всех механизмов станка, на его смазку в процессе работы и уборку рабочего места. По данным фотографий рабочего дня, оно равно 3% оперативного времени. Время на отдых и личные надобности при работе на гибочных станках составляет 7 %оперативного времени. Подготовительно-заключительное время включает время на получение задания и ознакомление с ним, получение инструмента и шаблонов, первоначальную настройку станка в соответствии с характером погиби, инструктаж мастера и сдачу выполненной работы. По данным фотографии рабочего дня, подготовительно-заключительное время не превышает 5 % оперативного. Штучно-калькуляционное время на гибку одной заготовки определяют по формуле Т шк = (Т 0 + Т В)К , где Т 0 - основное время гибки, мин; Т в - вспомогательное время на одну деталь, мин. Коэффициент К к расчету штучно-калькуляционного времени равен 1,15. Примеры значений штучно-калькуляционного времени на гибку листов и профильной стали приведены в табл. 34, 35. Норму времени гибки листового и профильного материала находят по формуле (22), в которой ΣТ шк - сумма штучно-калькуляционного времени на гибку всех листов и профилей по данному заданию; N - количество деталей (листов, профилей). Время в таблицах рассчитано на гибку деталей из стали марок 10ХСНД, 10Г2С1Д в трехвалковых вальцах со скоростью вращения валков 6- 8 м/мин, при количестве деталей в партии 3 шт. и угле гиба 90°. При других условиях к нормативам времени применяются коэффициенты: при количестве деталей в партии 1 шт.- К n - U; 5 шт.-0,95; 10 шт.- 0,90; для деталей из материалов марки АМг, 09Г2 К м =0,90; АК-16 - 1,3; КД - 1,5; при угле гиба 45 ° К г - 1,40; 60 ° - 1,15; 80 ° - 1,05; 100° -0,95; 120°-0,85; 140° -0,75; 150° -0,70, при скорости вращения валков до 6 м/мин К в -1,20; свыше 8 м/мин - 0,8; на гибку заготовок шириной менее 500 мм К 3 - 0,80; при гибке в четы-рехвалковых вальцах К к - 0,85; при величине стрелки погиби листов 40 мм К с - 0,80; 80 мм - 0,90; 120 мм- 1,00; 160 мм-1,15; 200 мм- 1,25; 300 мм -1,45; 500 мм - 1,80; при величине стрелки погиби деталей из фасонного и сортового проката 100 мм К с - 0,80; 200 мм -1,00; 300 мм-1,20; 500 мм - 1,40. Пример. Рассчитать норму времени на гибку деталей из листового проката марки 09Г2 на листогибочных трехвалковых вальцах со скоростью вращения 6 м/мин. Детали цилиндрической формы при угле гиба 60° из заготовок длиной 2000 мм, шириной 1000 мм и толщиной 12 мм, количество деталей 5 шт. Рассчитать время гибки на гидравлическом прессе деталей из сварного таврового профиля с переменной кривизной из стали КД при величине стрелки погиби 300 мм из заготовок длиной 3000 мм и высотой стенки профиля 200 мм, количество деталей 10 шт., гибка - на полку. Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (22). Определяем штучно-калькуляционное время. Время гибки деталей цилиндрической формы из листового проката на листогибочных вальцах (см. табл. 34) при длине заготовки 2000 мм, шириной 1000 мм и толщиной 12 мм Т шк = 0,41 ч, а с учетом приведенных выше коэффициентов на гибку деталей из материала 09Г2 К м =0,90; К г = 1,15 на угол гиба 60°, К n = 0,95 на количество деталей в партии - 5 шт. Т шк1 =0,41 -0,90×1,15-0,95 = 0,403 ч. Время гибки деталей из сварочного таврового профиля с переменной кривизной на гидравлическом прессе определяем по табл. 35 при длине заготовки 3000 мм и высоте стенки профиля 200 мм; Т шк = = 0,98 ч, а с учетом коэффициента на гибку деталей из стали КД К м = 1,5; К с = 1,20 на величину стрелки погиби 300 мм; К n = 0,90 на количество деталей в партии 10 шт. Т шк2 = = 0,98-1,5-1,2-0,9=1,587 ч. Норма времени на задание Т н = 0,403-5 + 1,587- 10=17.88 ч. Сборник содержит контрольные и самостоятельные работы как базового, так и профильного уровней и нацелен на контроль знаний, умений и навыков учащихся при изучении курса физики по учебно-методическому комплекту «Классический курс».
Пример.
С вертолета, летящего горизонтально на высоте 320 м со скоростью 50 м/с, сброшен груз. На станке сверлят отверстие диаметром 20 мм при скорости внешних точек сверла 0,4 м/с. Содержание
По кнопкам выше и ниже «Купить бумажную книгу» и по ссылке «Купить» можно купить эту книгу с доставкой по всей России и похожие книги по самой лучшей цене в бумажном виде на сайтах официальных интернет магазинов Лабиринт, Озон, Буквоед, Читай-город, Литрес, My-shop, Book24, Books.ru. |
Новое
- Официальные и полуофициальные обращения Образец официального обращения в царское время
- Почему фаина раневская никогда не была замужем Фаина раневская и ее мужчины
- Русская философия 21 века
- Аквариумные раки Флоридский красный рак
- Гермафродит как выглядят органы
- Особенности размножения рыб
- Перед приговором сергей егоров попросил прощения у родственников убитых Где служил егоров убивший 9 человек
- Вероломное нападение германии на ссср
- Ключевые компетенции и их оценка
- Брилев Сергей: биография и семья Обычный человек Сергей Брилев: семья, жена