Beton ist die häufigste Baubasis. Verschiedene Verbindungen werden in fast allen Bereichen erfolgreich eingesetzt, was das Material universell macht.

Eine separate Gruppe umfasst Straßenbeton. Die breiteste Anwendung des Materials findet sich beim Verlegen von Straßenbetten sowie von Flugplatzbeschichtungen. Das Hauptmerkmal der Konstruktionsbasis ist die Fähigkeit, unter schwierigsten Bedingungen zu arbeiten. Was sind die besonderen Eigenschaften von Beton für Straßenoberflächen?

Typen

Je nach Verwendungszweck werden folgende Materialarten unterschieden:

1. Zusammensetzungen für einschichtige Beschichtungen und die Bildung von oberen Schichten beim Verlegen von Straßen mit einer mehrschichtigen Struktur. In diesem Fall werden die maximalen Anforderungen an die Qualität von Straßenbeton gestellt, da die Oberflächenschichten der Beschichtung nicht nur von Verkehrslasten, sondern auch von externen Umweltfaktoren beeinflusst werden.
2. Material zur Erzeugung der unteren Schicht in zweischichtigen Beschichtungen. Bei der Herstellung wird weniger auf Qualitäten geachtet, deren Vorhandensein eine Voraussetzung für die bisherige Materialart ist.
3. Straßenbeton, der als Grundlage für die Verlegung fortschrittlicher Kapitalbeschichtungen dient. Aufgrund des Fehlens signifikanter Belastungen der Materialschicht ermöglicht ihre Herstellung in diesem Fall das Vorhandensein ausreichend gemittelter Eigenschaften.

Material Zusammensetzung

Straßenbeton kann unterschiedliche Zusammensetzungen haben und daher sind seine technischen Eigenschaften unterschiedlich.
  Als Grundlage für die Herstellung wird üblicherweise plastifizierter oder hydrophober Portlandzement verwendet. Darüber hinaus muss die für die Verlegung des Pflasters verwendete Betonmarke mindestens M400 betragen.

Das optimale Verhältnis der Inhaltsstoffe für die Herstellung von Straßenbeton beträgt 1: 2: 5 (Zement, Sand, Zuschlagstoffe). Bevorzugt werden große Zuschlagstoffe, für die Basaltkies am besten geeignet ist. Mit einem Überschuss an Feuchtigkeit manifestieren sich Sedimentgesteine \u200b\u200bin der Zusammensetzung von Straßenbeton etwas schlechter.

Die Hauptanforderung für die Vorbereitung des Materials, das beim Verlegen der oberen Schichten der Betonstraße verwendet wird, ist die Verwendung eines Füllstoffs, dessen Zugfestigkeit unter Druck mindestens 1200 kg / m² beträgt. Die Herstellung eines Baugrunds zum Verlegen der mittleren und unteren Schicht von Straßenoberflächen ermöglicht die Verwendung von Schotter mit einer Zugfestigkeit von 800 bzw. 600 kg / m².

Bei der Herstellung des Materials, mit dem Betonstraßen mit Beton gefüllt werden, kann Sand verschiedener Fraktionen verwendet werden. Häufiger wird körniger Sand mittlerer oder großer Struktur bevorzugt.

zusätzliche Eigenschaften

Betonstraßenbeläge müssen den Mobilitätsstandards der Schicht entsprechen, die nicht mehr als 2 cm betragen. Um zu vermeiden, dass die Grenzen dieser Anforderung überschritten werden, werden bei der Betonherstellung Zusatzstoffe in Form von Mineralkörnern verwendet.

Eine weitere wichtige Eigenschaft des Materials ist die Biegefestigkeit. Hochfeste Indikatoren der Betondecke sind ein notwendiges Merkmal für Flugzeuge, die starkem Druck ausgesetzt sind.

Eine Betonstraße kann sich unter bestimmten Kräften in Masse und Volumen ändern. Daher wird vor dem Verlegen von Fertigbeton häufig ein Abriebtest durchgeführt. Um die Eigenschaften des Materials zu überprüfen, werden Proben auf speziellen rotierenden Kreisen hergestellt. Die Ergebnisse werden anhand allgemein anerkannter Standards überprüft.

Qualitätsanforderungen für Betonstraßen

Es gibt eine Reihe von Anforderungen, die für die Eigenschaften von Betondecken gelten:

1. Das Fehlen einer Tendenz zur Bildung von Mikrorissen ist eine ziemlich wichtige Anforderung, da Pflasterarbeiten häufig unter widrigsten Bedingungen durchgeführt werden. In solchen Situationen bleibt die Wahrscheinlichkeit eines Risses der Betonstraße für die gesamte Zeitdauer, die für die vollständige Verfestigung des Materials erforderlich ist, signifikant.
2. Widerstand gegen dynamische Belastungen. Bei der Bildung der Zusammensetzung von Straßenbeton werden Füllstoffe verwendet, die regelmäßige Vibrationen tolerieren können, die beim Passieren von beeindruckendem Verkehr auf der Oberfläche auftreten.
3. Beständigkeit gegen chemische Einflüsse. Es ist kein Geheimnis, dass Betonstraßen häufig mit chemisch aktiven Mitteln gereinigt werden, um die Eisschicht zu entfernen. Die Bewältigung solcher Einflüsse ermöglicht die Bildung einer ausgewogenen Zusammensetzung des Materials.

Die Vorrichtung einer großen Betonstraße ermöglicht das Verlegen des Materials sowohl auf einem Schmutzfundament als auch nach dem Entfernen des alten Pflasters. Zunächst wird das Gelände von Trümmern und Vegetation befreit. Hügel werden abgeschnitten, Unregelmäßigkeiten beseitigt. Die Aussparungen und Gruben sind dicht mit gewöhnlichem Boden oder einer Bauschlacht gefüllt.

Vor dem direkten Betonieren der Straße wird das Gelände mit einer dichten Sandschicht bedeckt, vorzugsweise einem großen Teil. Ein Sandkissen mit einer Dicke von 3 bis 5 cm wird als ausreichend angesehen. Schotter wird mit einer Schicht ähnlicher Dicke über den Sand gegossen. Am Ende der vorbereitenden Maßnahmen wird die Schalung dort platziert, wo Beton gegossen wird.

Die Übereinstimmung der Eigenschaften einer handgefertigten Komposition mit den erforderlichen Anforderungen ist eher problematisch zu überprüfen. Daher wird zunächst nicht empfohlen, zu große Bereiche auszufüllen.

Nachdem das Material vorbereitet wurde, mit dessen Hilfe Betonstraßen verlegt werden, die Herstellungstechnologie befolgt wird, die Baustelle gereinigt und geebnet wird, können Sie den durch Schalung begrenzten Bereich füllen. Die Schalung wird erst entfernt, nachdem die Betonschicht vollständig ausgehärtet ist.
  Wenn Sie das Betonstraßengerät mit Ihren eigenen Händen gemäß den obigen Empfehlungen herstellen, erhalten Sie eine wirklich starke, zuverlässige und dauerhafte Beschichtung.

Die Fahrbahn in Russland und im Ausland ist unterschiedlich: In unserem Land bestehen Autobahnen für verschiedene Zwecke aus Asphalt und in Europa und den USA hauptsächlich aus Beton. Dies ist der offensichtliche Unterschied in ihrer Qualität. Betonstraßen in Russland waren aufgrund der erheblichen Kosten nicht weit verbreitet - schließlich sind die riesigen Flächen des Landes immens und die Aktualisierung der Leinwand wird die Bevölkerung eine weitere Steuererhöhung kosten. Niemand verbietet Hausbesitzern jedoch, Autodecks und Veranden mit dauerhaftem Beton auszustatten.

Wofür sind Betonstraßen?

Der Bau von Betonstraßen ist an Orten ratsam, an denen keine häufigen Reparaturen möglich sind und eine feste Fahrbahn erforderlich ist. In Russland ist es:

• Rennstrecken;
• Landebahnen und Landebahnen des Flughafens;
• Parkplätze und andere Ausrüstung;
• Wanderwege und Bürgersteige in Städten;
• Küstenstraßen und Böschungen, auf denen hohe Luftfeuchtigkeit und Wassereinwirkung vorherrschen.

Die Betriebszeit einer Betonplatte überschreitet die Lebensdauer von Asphalt um das 2-3-fache. Aus diesem Grund ist es ratsam, Asphaltbetondecken, die den klimatischen Bedingungen nicht standhalten, überall durch Zementbeton zu ersetzen, was in den USA allmählich geschieht.

Der Unterschied zwischen Asphalt und Beton

Warum ist Betonasphalt nicht so haltbar wie Beton? Es geht um die Qualität der Grundmaterialien:

• Asphalt ist ein Verbund aus Sand, Kies und mineralischen Füllstoffen, und ihr Bindemittel besteht aus Bitumenpolymeren.
• Beton ist eine Sand-Kies-Mischung, die mit Zement und Zusatzstoffen gemischt ist.

Der Hauptunterschied zwischen Beton und Asphalt ist das Bindemittel in ihrer Zusammensetzung. Bitumen bildet im Gegensatz zu Zement keinen festen Stein, sackt unter schwachen Böden unter Last ab, erweicht in der Sonne und überwintert nicht gut. Beton, der der Technologie der Vorbereitung und Installation unterliegt, weist diese Nachteile nicht auf.

Das Straßenbett besteht aus mehreren Schichten:

1. Der Untergrund besteht aus Schotter, der Wasser aus dem Boden und Sand ableitet und die Belastungen von oben und unten ausgleicht.
2. Bewehrung - diese Schicht aus minderwertigem Beton, die die Hinterfüllung verbindet.
3. Die Hauptstraße ist eine Betonschicht.

Bei der Verlegung von Autobahnen mit starkem Verkehr mit schweren Fahrzeugen muss die Straße aus unbelastetem und beanspruchtem Stahlbeton bestehen, bei dem der Bewehrungskäfig nicht zulässt, dass der Stein unter dem Gewicht schwerer Fahrzeuge reißt.

Im privaten Bau sowie bei der Organisation des Straßenbetts auf wassergesättigten oder hohen Böden wird eine Abdichtung für das Straßenbett auf den Sand- und Kiesdamm gelegt (Dachmaterialien können verwendet werden). Die Schicht verhindert eine ständige Benetzung des Betons und damit eine Korrosion des Steins und des Bewehrungskäfigs.

Web-Typen

Betonstraße ist gut für stark befahrene Autobahnen und für Dorfpassagen. Wählen Sie für diese Fälle verschiedene Arten von Gemälden aus, die sich in Qualität und Kosten unterscheiden:

• Eine einschichtige Beschichtung von hoher Qualität für Straßen jeglichen Zwecks eignet sich zum Verlegen der oberen und unteren Schicht;
• Beton für die untere Schicht der Leinwand ist billig - er hat eine geringe Festigkeit bei minimalen Anforderungen an seine Komponenten. Eine Beschichtung aus einem solchen Material kann bei der Anordnung lokaler Gebiete mit einem kleinen Strom von Autos verwendet werden;
• Grundbeton mit gemittelten Eigenschaften für schwere und fortgeschrittene Beschichtungen. Es kann auf Straßen von dörflicher Bedeutung verlegt werden;
• In einer separaten Gruppe kann die Organisation der Straße mit vorgefertigten Betonplatten erfolgen.

Materialien zum Füllen der Leinwand

Das universelle Material zum Verlegen von Straßen ist Beton M400. Seine Stärke reicht aus, um dem Druck der Räder von Autos und Lastwagen auf Stadt- und Stadtauffahrten standzuhalten.

Die Basis von Beton ist Portlandzement, wasserbeständig (1 Teil). Der Lösung werden auch Weichmacher zugesetzt, um die Hydrophobizität der Beschichtung und ihre Festigkeit zu erhöhen. Die Zusammensetzung der Arbeitslösung umfasst auch:

• Schotter - 5 Teile;
• Sand - 2 Teile.

Für das Betonieren der Straße ist es sinnvoll, vorgefertigten Beton ab Werk zu bestellen - selbst für einen kleinen Standort benötigen Sie viel Mörtel, den Sie schnell einfüllen müssen, ohne dass einzelne Chargen festsitzen.

Die Materialien zum Abdecken der Fahrbahn können je nach erwarteter Belastung und Verlegebedingungen unterschiedliche Eigenschaften aufweisen.

Qualitätsanforderungen für Betonstraßen

Bei der Auswahl der Komponenten für die Vorbereitung von Straßenbeton orientieren sie sich an SNiP 3.06.03-85 „Straßen“. Das Dokument regelt die Qualitätsanforderungen der fertigen Leinwand:

• Der Widerstand gegen mechanische Belastungen ist die Hauptanforderung für die Straßenoberfläche. Für Straßen unterschiedlicher Zwecke wird der Indikator individuell ermittelt.
• Keine Risse in der Beschichtung nach der Installation und während des Betriebs. Die Einhaltung der Bautechnologie von Betonstraßen und die richtig gewählte Zusammensetzung der Arbeitslösung tragen zur Lösung des Problems bei.
• Wasser- und Chemikalienbeständigkeit. Autobahnen befinden sich unter unterschiedlichen Bedingungen in Bezug auf Gelände und Bodenqualität. In Ermangelung eines organisierten Entwässerungssystems (im Falle eines Verstoßes gegen die Bautechnologie) sammelt sich Wasser auf der Leinwand an und verschlechtert dessen Qualität.

Konkrete Anforderungen

Die Qualität der Bahn wird durch die Bestandteile bestimmt, die ebenfalls einer sorgfältigen Auswahl gemäß den einschlägigen staatlichen Normen unterzogen werden müssen. Beispielsweise beträgt die Festigkeit von Schotter, der einen zuverlässigen und langfristigen Betrieb der Straße gewährleisten kann, mindestens 1200 kg / cm 2. Ein weniger haltbarer Schotter von 800-1000 kg / cm 2 passt für ein Kissen.

Die Beweglichkeit des Betonmörtels beträgt beim Testen mit einem Kegel 2 cm. Eine große Anzahl von Mineraleinschlüssen verschiedener Fraktionen hilft, Abweichungen von diesem Parameter zu vermeiden.

Eine weitere Anforderung an Beton ist eine hohe Biegefestigkeit, da diese Weichmacher in die Lösung eingebracht werden und der Stoff zusätzlich mit Bewehrung verstärkt wird.

Vor- und Nachteile von Betonstraßen

Im Vergleich zu Asphaltbeton haben Straßen mehrere Vorteile:

• Hohe Festigkeit und Steifigkeit der Beschichtung;
• Hitzebeständigkeit, Temperaturunterschiede;
• Lange Lebensdauer ohne Reparaturbedarf;
• Guter Grip auf der Fahrbahn und den Autorädern verbessert die Fahrsicherheit.

Es gibt weniger Nachteile auf den Straßen, aber sie sind bedeutend:

• Die hohen Baukosten;
• Die Notwendigkeit der strikten Einhaltung der Technologie bei der Herstellung von Lösungen und der Auswahl von Komponenten;
• Die Notwendigkeit einer vollständigen Betonfestigkeit vor dem Start der Straße.

Betonstraßenbau

Betrachten wir im Detail die Bauphasen von Betonstraßen, da die Lebensdauer der Beschichtung von der Einhaltung der Technologieverlegung abhängt.

Erdarbeiten sind eine der teuersten und komplexesten. Bevor sie beginnen, wird ein detailliertes Projekt erstellt, das auf einer geologischen Untersuchung des Reliefs basiert. Wenn möglich, wird die Straßenverlegeebene horizontal gemacht - die Hügel werden entfernt, ein Brett mit Gesteinsverdichtung wird in die Aussparungen gemacht.

Die fruchtbare Bodenschicht wird entfernt: Bei vollständigem Bau der Autobahn reichen 15 bis 20 cm für die private Verlegung von an das Haus angrenzenden Plattformen. Die unteren werden mit Rollen und Vibrationsplatten mit viel Gewicht verdichtet. Dies ist eine der kritischsten Phasen - die Steifheit und Unversehrtheit der Beschichtung unter intensiven dynamischen Belastungen hängt von der Festigkeit der Basis ab.

In der Phase der Vorbereitungsarbeiten mit dem Boden wird ein Entwässerungssystem entwickelt, um Boden- und Regenwasser abzuleiten. Hierzu wird die Basis nicht in einer idealen Ebene hergestellt, sondern in einem kleinen Winkel von 2-4%. Entlang der Straße können Betonrinnen oder natürliche Hänge angeordnet werden, entlang derer Wasser in den Empfänger oder in den Boden fließt.

Das Bett legen

Schotter und Sand werden auf verdichteten Boden gegossen. Sie dienen als Load Balancer und Wasserableitung.

Die Dicke der Hinterfüllungsschichten hängt von der Art des Reliefs und den Eigenschaften der Substrate ab und variiert zwischen 20 und 40 cm. Beim Verlegen von Intercity-Straßen zwischen Sand und Kies wird häufig ein Geotestil verlegt - es ermöglicht keine Vermischung von Fraktionen und die Böschungen erfüllen ihre Funktionen besser.

Auf Fundamenten mit hohem Grundwasserspiegel ist es sinnvoll, den Damm aus Schotter dicker zu machen - er wird nicht ausgewaschen und lässt das Wasser gut ab. Sand muss unter Betonschichten gelegt werden - er bildet ein dichtes Kissen.

Sowohl sandige als auch Schotterschichten werden notwendigerweise mit einer Walze oder einer Vibrationsgrube verdichtet, um eine hohe Kissenfestigkeit zu erreichen.

Der Einfachheit halber wird die Streuschicht manchmal mit einem bis zu 5 cm dicken dünnen Betonestrich bedeckt, auf den eine wasserfeste Folie gelegt wird.

Beton ist schwach gegenüber Biegebelastungen, daher ist die Verwendung von Bewehrung niemals überflüssig - die Wahl seines Typs hängt wiederum von den Eigenschaften des Untergrunds ab. In einigen Fällen darf die Verstärkung überhaupt nicht verwendet werden.

Der Durchmesser der Bewehrung für eine Betonplatte wird nur konstruktiv nach Berechnungen ermittelt. In der Regel handelt es sich dabei um Stäbe ab 10 mm, die mit einer Zelle ab 150 mm zu einem Gitter verschweißt sind. Verstärkungsprodukte werden in einer Betonschicht in einer Höhe von mindestens 4 cm von der Bodenebene verlegt. Es ist wichtig, dass sich das Gitter im unteren Teil der Platte befindet, da sich dort die Bruchlast konzentriert und Risse bilden.

Der einfachste Weg, eine Schalung herzustellen, ist die Verwendung von dicken Brettern mit einem Querschnitt von 50 × 150 mm (die Wahl der Höhe hängt von der Bemessungsschicht des Betonsockels und der Beschichtung ab). Auch dickes Sperrholz ist geeignet. Bretter und Sperrholz werden mit Verstärkungsstiften befestigt, die von der Außenseite der Leinwand in den Boden gesteckt werden. Beim Verlegen von Wegen für Fußgänger und beim Parken von Autos kann die Schalung durch einen Bordstein ersetzt werden, der in der Phase der Vorbereitung des Gießens installiert wird.

Betonpflaster

Beton sollte kontinuierlich gegossen werden, daher werden Materialien für die Leinwand sofort in der richtigen Menge vorbereitet. Es ist ratsam, Beton ab Werk zu bestellen. Während des Baus großer Straßen in der Nähe der Anlagen werden temporäre Werkstätten für die Herstellung mobiler Mörtel installiert, wodurch die Lieferkosten gesenkt werden.

Bei Bedarf wird Beton geringer Qualität (z. B. M200) auf ein Fundament mit Einstreu und anschließend mit einer Endbearbeitungslösung von M400 mit Additiven gelegt.

Das Verlegen der oberen Abdeckung erfolgt in zwei Schritten: Füllen Sie zuerst das Substrat 30-40 mm, legen Sie das Verstärkungsnetz darauf und füllen Sie die verbleibende Dicke ein.

Die Gesamtdicke der Schicht beträgt etwa 12 cm, manchmal mehr oder weniger.

Ohne Unterbrechung wird Beton auf die Zubereitung gegossen und die Oberfläche sofort geebnet. Es wird ständig Material eingebracht, rund um die Uhr wird gearbeitet.

Nach dem Verlegen muss der Beton durch Vibrieren verdichtet werden. Das Verfahren stößt Luftblasen aus und kondensiert die Struktur der fertigen Beschichtung.

Schneiden und Abdichten von Temperaturfugen

Die Betonstraßenvorrichtung umfasst das Schneiden der Leinwand in Segmente. Es ist möglich, dass Beton eine ausreichende Festigkeit von 50-60% erreicht und das Gewicht einer Person und der Schneidausrüstung trägt.

Nähte werden benötigt, um die Wärmeausdehnung auszugleichen, zu der Betonstein in unterschiedlichem Maße geworfen wird. Bei saisonalen Änderungen des Plattenvolumens auf der Fahrbahn bilden sich keine Risse.

Das Sägen erfolgt mit einem Spezialwerkzeug - einer Fuge.

Temperaturfugen werden in einem durch die Berechnungen bestimmten Abstand hergestellt. Eine der Definitionsformeln ist die Beschichtungsdicke × 30.

Damit kein Wasser in die Nähte in die Platte eindringt, werden diese mit Bitumen-Polymer-Dichtungsmassen gefüllt.

Konkrete Pflege und Wartung

Damit die Arbeit nicht verschwendet wird, kann die Betonstraße laut Technologie erst nach vollständiger Festigkeit des Betons, dh nach 28 Tagen, für die Bewegung freigegeben werden.

Um die Zerstörung der Leinwand zu verhindern, wird sie durch Polymerimprägnierungen geschützt, die auf der Oberfläche einen wasserdichten Film bilden. Diese verringern zwar die Rauheit der Straße und ihre Haftung an den Rädern. Dies ist eine negative Eigenschaft für Schnellstraßen, daher bleibt die Leinwand in den meisten Fällen unverändert. Wenn die Bodenvorbereitungs- und Verlegetechnik befolgt wurde, werden die Nähte korrekt geschnitten, nichts gefährdet die Unversehrtheit der Platten für lange Zeit.

Eine andere Möglichkeit, Betonstraßen zu verhindern und zu reparieren, besteht darin, eine Verschleißschicht aufzubringen. Asphalt wird auf Beton aufgebracht, wodurch die Räder an der Beschichtung haften und die Lebensdauer der Autobahn selbst um ein Vielfaches verlängert wird. Darüber hinaus ist die Reparatur von Asphaltbetonpflaster viel billiger.

Wenn Risse auftreten, müssen Maßnahmen ergriffen werden, um diese zu beseitigen. Spezielle Füllungen werden verwendet, um kleinere Verstöße zu reparieren, und Betonmörtel wird verwendet, um tiefere Schäden zu reparieren. In allen Fällen wird der Riss vor dem Einbringen des Aggregats gereinigt und angefeuchtet.

Wenn ein Fehler auftritt, müssen Sie den gesamten Abschnitt der Zeichenfläche entfernen. Der Grund für solche Verformungen ist eine unzureichende Verdichtung des Bodenbodens oder der Böschung.

7.1.   Für Beton und Mörtel sollte Portlandzement der Klasse 400 oder höher verwendet werden.

7.2.   Die Marke für Mosaikbeton und Zementsandmörtel für Beschichtungen sollte mindestens 200 betragen.

7.3.   Für Beschichtungen mit hellen Tönen sollte weißer oder gebleichter grauer Portlandzement verwendet werden, und für farbige Beschichtungen sollte weißer oder gebleichter Portlandzement mit einem Zusatz von nicht mehr als 15 Gew .-% eines alkalibeständigen lichtbeständigen Mineralpigments verwendet werden.

7.4.   Zum Bleichen sollten Steinpulverfraktionen von nicht mehr als 0,15 mm aus weißen oder leichten Steinmaterialien mit einer Druckfestigkeit von mindestens 20 MPa (200 kgf / cm³) zu gewöhnlichem Portlandzement gegeben werden. Die Menge an Bleichmittel sollte 20-40 Gew .-% Zement betragen. Die Verwendung von Gips und Kalk zum Bleichen von Zement ist nicht zulässig.

7.5.   Die Größe von Schotter und Kies für Betonbeschichtungen und Marmorsplittern für Mosaikbetonbeschichtungen sollte 15 mm und 0,6 der Beschichtungsdicke nicht überschreiten.

7.6.   Für Mosaikbeschichtungen sollten fraktionierte Marmorsplitter in einem Volumenverhältnis von 1: 1: 1 von Fraktionen von 2,5-5 mm, 5-10 mm und 10-15 mm verwendet werden.

7.7.   Die Schotter-, Kies- und Marmorsplitter für die Festigkeit müssen die in der Tabelle angegebenen Anforderungen erfüllen. 1.

Tabelle 1

7.8.   Für alkalibeständige Beton- und Zementsandbeschichtungen sollten Schotter, Kies und Sand aus dichtem Kalkstein (Serpentinite, Porphyrite, Kalksteine, Dolomite) oder magmatischen Gesteinen (Diabasen, Granite usw.) oder basische Hochofenschlacken verwendet werden. Reiner Quarzsand ist akzeptabel.

7.9.   Materialproben, die für alkalibeständige Beschichtungen verwendet werden, müssen mindestens 15 Zyklen abwechselnder Sättigung mit einer Natriumsulfatlösung und anschließender Trocknung ohne Anzeichen von Zerstörung standhalten. Die Tests sollten gemäß GOST 8267-93 durchgeführt werden.

7.10. Der Zementverbrauch (unabhängig von der Marke) für alkalibeständigen Beton sollte mindestens 500 kg / Kubikmeter und für Mörtel mindestens 600 kg / Kubikmeter betragen.

7.11.   Für funkenfreie Beton-, Mosaik- und Zementsandbeschichtungen sollten Schotter und Sand aus reinen Steinmaterialien aus Kalkstein, Marmor usw. verwendet werden, die beim Auftreffen von Stahl- oder Steinobjekten keine Funken bilden. Das Fehlen von Funken sollte durch Testen von Beton (Mörtel) und seinen Zuschlagstoffen auf einer Standardschleifscheibe überprüft werden.

7.12.   Der Verbrauch an großen Zuschlagstoffen (Schotter, Kies, Marmorsplitter) für alle Betonsorten sollte mindestens 0,8 Kubikmeter betragen. pro 1 Kubikmeter Beton und Sand - innerhalb von 1,1-1,3 des Hohlraumvolumens im großen Aggregat.

7.13.   Beton und Mörtel sollten auf feuchten, aber ohne Wasseransammlungsgrundstreifen (Abschnitte) verlegt werden, die durch Leuchtturmschienen (Holzstangen, Walzmetall usw.) begrenzt sind.

7.14.   Das Verlegen der Streifen erfolgt durch einen. Beim Betonieren von Zwischenstreifen werden zuvor betonierte als Führungen und Schalungen verwendet.

Die Breite des Streifens wird unter Berücksichtigung der technischen Eigenschaften der verwendeten Ausrüstung und des Abstands zwischen den Säulen im Gebäude ausgewählt.

7.15 . Bei einer Beschichtung ohne Evakuierung sollte die Verdichtung mit Vibrationsschienen durchgeführt werden, bis die Beweglichkeit des Betons oder Mörtels aufhört und die Feuchtigkeit gleichmäßig auf der Oberfläche erscheint.

Die Oberflächenglättung sollte vor dem Abbinden von Beton oder Mörtel abgeschlossen sein.

7.16   Beton sollte gemäß evakuiert werden 3.6 und 3.7 Empfehlungen.

7.17.   Das erste Glätten von evakuiertem Beton sollte mit einer Maschine erfolgen, die unmittelbar nach dem Evakuieren der Mischung mit einer Nivellierscheibe ausgestattet ist. Die endgültige Glättung sollte 3-4 Stunden nach der ersten mit einer Maschine mit einer Klingenglättungsvorrichtung erfolgen.

7.18.   Die Vorrichtung der gehärteten Deckschicht kann auf einer Beschichtung durchgeführt werden, die sowohl auf übliche Weise als auch unter Verwendung von Vakuum hergestellt wird.

Die Arbeiten zum Härten der Oberfläche sollten beginnen, wenn der Beton die Festigkeit erreicht, bei der er dem Gewicht einer Person standhalten kann.

Vor dem Auftragen der Trockenmischung muss der Beton geglättet werden, um die auf der Oberfläche gebildete Kruste zu erweichen. Nachdem Feuchtigkeit auf der geglätteten Betonoberfläche auftritt, muss eine Härtungsmischung manuell oder mit einem mechanischen Verteiler auf den Beton aufgetragen werden.

Die Anwendung der Verstärkungsmischung sollte in 2-3 Dosen erfolgen. In der 1. Dosis werden 2/3 der Gesamtmenge der Mischung aufgetragen. Die Mischung sollte vollständig gleichmäßig mit Feuchtigkeit gesättigt sein, die aus Beton gesaugt wird, was an der gleichmäßigen Verdunkelung der Farbe der Mischung gemessen wird. Das Hinzufügen von Wasser zur Verstärkungsmischung ist verboten.

Die Oberflächenglättung wird von einer Maschine mit einer Scheibe durchgeführt, deren Kanten eine flache Position haben sollten, um die Bildung von Blasen und Schalen zu vermeiden. Bereiche, die von der Maschine nicht geglättet werden können, müssen manuell geglättet werden. Nach dem Auftragen der restlichen Mischung wird das Glätten wiederholt.

Die endgültige Behandlung der gehärteten Oberfläche sollte mit einer Maschine mit Klingen erfolgen.

Bei der Verlegung von Betonbeschichtungen im Vakuum wird die Härtemischung direkt auf die evakuierte und geglättete Betonoberfläche aufgetragen.

7.20.   Für Bodenbeläge aus gehärtetem Beton, die auf herkömmliche Weise ausgeführt werden, werden die folgenden Betonzusammensetzungen empfohlen, Gew. Std:
  - Betonklasse B30 (400 kgf / cm²)
  - Zement M400 -1,0
  - Schotter cr. bis zu 20 mm -1,7
  - Sand -1,0

mit Vakuum:
  - Betonklasse B22.5 (300 kgf / m²)
  - Zement M400 -1,0
  - Schotter cr. bis zu 20 mm -2,4
  - Sand -1,4
  - in / bei -0,4-0,42 (unter Berücksichtigung des in den Additiven enthaltenen Wassers)

Um die Rissbeständigkeit der Beschichtung in Betonmischungen zu erhöhen, ist es ratsam, eine wässrige Kautschukdispersion (TU 33.108.004-82) in Höhe von 15% der Zementmasse einzuführen.

Die Wassermenge sollte in den Testchargen angegeben werden, damit die Beweglichkeit der Betonmischung, gemessen am Tiefgang des Standardkegels, 10-12 cm beträgt.

7.21.   Für die Herstellung von trockenhärtenden Gemischen, deren Zusammensetzung nach der Labormethode ausgewählt wird, werden folgende verwendet:
  - Zementqualität nicht unter 400;
  - metallhaltiges Material oder Steinmaterial (Granit, Schotter, Quarz).

7.22.   Mehrfarbige Mosaikbeschichtungen sollten mit Trennadern aus Metall, Glas oder Polymermaterialien angeordnet werden.

An Orten, an denen Beschichtungen an Säulen und Pilastern angrenzen, sollten Adern oder Dichtungen aus Dachmaterial installiert werden.

7.23.   Das Schleifen von Beschichtungen sollte durchgeführt werden, bis das Aggregat dem Maximum ausgesetzt ist, wenn der Beton die Festigkeit erreicht, was die Möglichkeit des Abplatzens des Aggregats ausschließt.

7.24.   Um das Schleifen zu erleichtern, befeuchten Sie die Betonoberfläche mit Wasser unter Zusatz von Tensiden. Die benetzbare Flüssigkeit sollte die zu behandelnde Oberfläche mit einer dünnen Schicht bedecken.

7.25.   Mit einer speziellen Anweisung im Projekt sollte die Mosaikbeschichtung poliert werden.

7.26. Vor dem Wiederaufnehmen des Betonierens muss die ausgehärtete vertikale Kante des zuvor verlegten Betons von Schmutz und Staub gereinigt und mit Wasser gewaschen werden. An Stellen mit Arbeitsnähten sollte das Verdichten und Glätten von Beton (Mörtel) erfolgen, bis die Naht unsichtbar wird.

7.27.   Beton-, Zementsand- und Mosaikbetonbeschichtungen müssen innerhalb von 14 Tagen nach ihrer Installation unter feuchten Bedingungen (nasses Sägemehl, Kunststofffolie usw.) aufbewahrt werden.

7.28.   Sockelleisten an Stellen, an denen der Boden an Wände, Trennwände, Säulen usw. angrenzt. sollte nach Befeuchtung durchgeführt werden.

Betonböden sind in einigen Einrichtungen einfach erforderlich: in Lagern, an Terminals, in Garagen und in anderen. Das heißt, wo eine hohe Bodenbelastung erwartet wird, der eine andere Beschichtung einfach nicht standhalten kann. Die Popularität dieser Beschichtung beruht auch auf der Tatsache, dass die Vorrichtung aus Betonböden, obwohl sie die Einhaltung der Technologie erfordert, für eine unabhängige Ausführung durchaus in der Macht liegt.

Betonbodenstufen

Betonböden müssen eine Reihe von Anforderungen erfüllen: Haltbarkeit, hohe chemische Beständigkeit, Dichtheit, Beständigkeit gegen Beanspruchung, mangelnde Staubentwicklung.

Um eine Betonbeschichtung zu erhalten, die all diese Anforderungen erfüllt, müssen zwei Bedingungen erfüllt sein: Verwendung hochwertiger Materialien und strikte Einhaltung der Technologie, in der es vier Hauptstufen gibt:

• fundamentvorbereitung;
• betonverlegung im Estrich;
• oberflächenfinish;
• nahtschneiden, ihre Versiegelung.

Die Bodenverlegung kann sowohl auf dem vorhandenen Zementbetonsockel als auch auf dem Boden erfolgen.

Das Gerät eines Betonbodens auf dem Boden, obwohl eine wirtschaftliche, aber ziemlich mühsame Art, den Boden anzuordnen. Es ist ratsam, an Orten auszurüsten, an denen es trocken genug ist. Ein gut gemachtes Erdgeschoss hat eine Schichtstruktur.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, aber meistens sieht der Kuchen im Erdgeschoss so aus:

• verdichtete Bodenbasis;
• flusssandbett;
• schicht aus Schotter oder Blähton;
• abdichtung;
• betonestrich (Entwurf);
• dampfsperre;
• isolierung;
• verstärkter Estrich (fair).

Falls erforderlich, werden Anpassungen an diesem Schema vorgenommen, abhängig von den Aufgaben und Bedingungen. Davon hängt auch die Technologie zum Bau von Betonböden ab. Ein solcher Boden erfordert eine sorgfältige Vorbereitung des Fundaments.

Vorbereitung der Stiftung

Beim Verlegen auf einem alten Betonsockel wird eine gründliche Vorbereitung durchgeführt: Die Risse werden expandiert und mit einer Reparaturzusammensetzung aus Zement-Sand-Gemisch oder Polymer gefüllt. An Stellen, an denen der Sockel nicht repariert werden kann, wird er vollständig entfernt und neuer Beton verlegt. Höhenunterschiede, Staub sorgfältig entfernt.

Die Vorbereitung des Bodenfundaments beginnt mit der Nivellierung, mit der Sie den Umfang der anstehenden Erdarbeiten beurteilen und den Boden bestimmen können. Anschließend wird der Boden mit speziellen Maschinen gerammt, um ein weiteres Absinken und Reißen des Bodens zu vermeiden. Als nächstes wird ein „Kissen“ aus Flusssand gelegt und ebenfalls mit Rollen oder Stampfern gerammt. Damit die Kissendichte ausreicht, wird Sand 25% mehr gelegt, dann angefeuchtet und erst dann auf die gewünschte Dicke verdichtet. Eine Schicht Kies oder Blähton wird über den Sand gegossen.

Abdichtung

Die Abdichtung sollte einerseits die Aufnahme von Feuchtigkeit vom Betonestrichboden verhindern und andererseits das Eindringen von Feuchtigkeit in den Boden verhindern. Es wird unter Verwendung von Polymermembranen oder Walzenmaterialien hergestellt, manchmal wird dickes Polyethylen ohne Beschädigung verwendet.

Die Abdichtung wird mit einer Überlappung an den Wänden (15-20 cm) überlappt, die Fugen werden mit Klebeband verklebt.

Verlegen eines Betonsockels (Entwurf)

Diese Schicht spielt die Rolle einer Basis für wasserdichte Materialien. Der Rohestrich wird aus dem sogenannten „mageren Beton“ aus Schotter (Fraktion 5 - 20) hergestellt. Die Anforderungen dafür sind nicht zu hoch, weil es ganz einfach passt. Die Dicke sollte mindestens 40 mm betragen, horizontale Unterschiede - nicht mehr als 4 mm.

Installation der Dampfsperre

Eine Schicht aus Dampfsperrmaterialien (Polymer-Bitumen-Membranen sind die beste Lösung, aber auch andere Optionen sind geeignet) wird auf eine raue Betonbasis gelegt.

Bodenisolierung

Es ist sehr wichtig zu bewerten, wie notwendig dieses Verfahren ist und welches Material für die Bodenisolierung besser zu verwenden ist. Als Heizung sind feuchtigkeitsbeständige Materialien oder eine gute Wasserdichtigkeit vorzuziehen. Die am häufigsten verwendete Schaumisolierung ist extrudierter Polystyrolschaum, Mineralwolle.

Den Estrich verlegen

Das Verlegen des Zielestrichs erfolgt in mehreren Schritten:

• Verstärkung (kann mit einem Straßennetz durchgeführt werden, und bei hohen Belastungen ist es besser, einen Stabrahmen mit einem Durchmesser von 8 mm zu verwenden).
• Gießen der Betonmischung (es ist besser, die Dienste einer gemieteten Spezialausrüstung in Anspruch zu nehmen).
• Installation von Leuchttürmen (Leuchtturmschienen werden in einem Abstand von etwa zwei Metern installiert, damit die Enden der Regel darauf ruhen können).
• Füllen des Bodens (1,5 cm über den installierten Leuchtfeuern).
• Nivellieren und Verdichten von Beton mit einer vibrierenden Schiene oder Regel.

Oberflächenfinish

Nach Abschluss des Prozesses des Verlegens und Verdichtens von Beton wird eine technologische Pause eingelegt, damit der Beton an Festigkeit gewinnen kann. Abhängig von der Lufttemperatur und der Luftfeuchtigkeit kann sie nicht weniger als 3 Stunden, aber nicht mehr als 7 Stunden betragen (die Tiefe der darauf verbleibenden Spur sollte 2-3 mm betragen). Während dieser Zeit wird der Boden mit Kellen oder Scheiben grob verfugt. Wenig später, wenn die Tiefe der verbleibenden Spur 1 mm beträgt, wird das Fertiginjektion durchgeführt.

Manchmal wird ein Belag verwendet, um ein stärkeres und haltbareres Fundament zu erhalten, eine spezielle Mischung auf der Basis von Zement und anderen Substanzen, die in Beton eingerieben wird. Die Verwendung spezieller Polymerimprägnierungen kann das Problem des Abstaubens lösen.

Betonfugen

Estrichbeton ist ein ziemlich zerbrechliches Material, das seltsamerweise klingt und zu Rissen neigt. Um diesen Prozess einzuschränken, werden Dehnungsfugen in einen Betonestrich geschnitten. Es gibt drei Arten von ihnen:

• isolierend - werden an Stellen hergestellt, an denen der Boden mit allen Strukturen des Gebäudes in Kontakt kommt: Wände, Säulen und Verhinderung der Übertragung von Vibrationen;
• schrumpfen - Entlasten Sie das Trocknen und Schrumpfen von Beton, was ungleichmäßig auftritt.
• strukturell - werden an Orten hergestellt, an denen der Kontakt von zu unterschiedlichen Zeiten verlegtem Beton auftritt.

Nähte sollten geschnitten werden, sobald der Beton eine ausreichende Festigkeit erreicht hat, jedoch bevor willkürliche Risse auftreten. Die Position der Nähte ist mit Kreide markiert, sie werden in der Reihenfolge geschnitten, in der der Beton verlegt wurde. Die Schnitttiefe beträgt ca. 1/3 der Dicke des Betonestrichs. Führen Sie eine Versiegelung durch, um die Pflege der Nähte zu erleichtern und ihre Kanten zu verstärken. Die Art des Dichtmittels wird in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen und der erwarteten Belastung des Bodens ausgewählt. Vor dem Versiegeln wird die Naht gründlich von Staub und Schmutz gereinigt. Nach sorgfältiger Durchführung aller Schritte kann der Estrich aushärten und trocknen.

Zusammenfassung

Betonböden sind ein Verfahren, das nicht nur von Fachleuten, sondern auch unabhängig durchgeführt werden kann. In jedem Fall sollten Sie genau darauf achten, dass alle Phasen des Prozesses eingehalten werden, von denen einige Nuancen und Feinheiten im Artikel hervorgehoben wurden. Dieser Ansatz führt zu einem starken, langlebigen Boden, der schweren Lasten standhält und seine Aufgabe angemessen bewältigt.

Eigenschaften von Beton im Straßenbau

Straßenbeton gehört zu einer besonderen Gruppe von Gebäudemischungen. Es zeichnet sich durch eine hohe Beständigkeit gegen eine Reihe aggressiver Faktoren aus:

• negative Naturphänomene (Temperaturextreme, Einfluss von Wasser und Luft);
• dynamische Effekte (Vibrationen, regelmäßige Druckänderungen);
    Chemikalien (Reagenzien zum Entfernen von Eis).

Darüber hinaus neigt diese Zusammensetzung nicht zur Bildung von Mikrorissen, was besonders wichtig ist, wenn Arbeiten unter widrigen Bedingungen ausgeführt werden. Daher wird das Material zum Verlegen von Straßenbetten und Flugplätzen verwendet, um ihnen eine hohe Verschleißfestigkeit, Festigkeit, Zuverlässigkeit und Haltbarkeit zu verleihen.

Arten von Gemischen
  Beton im Straßenbau wird für verschiedene Zwecke verwendet. Abhängig von ihnen ist es in drei Kategorien unterteilt, von denen jede ihre eigenen Merkmale hat:

Mischungen zur Erzeugung äußerer Überzugsschichten. Sie müssen von höchster Qualität sein, da an der Oberfläche die größten Belastungen auftreten.
  Zusammensetzungen zum Verlegen der unteren Kugeln aus zweischichtigen Beschichtungen. Ihre Qualität ist geringer als die vorherigen.
  Materialien, die als Grundlage für die Herstellung von Kapitalbeschichtungen verwendet werden. Ihre Eigenschaften sind ziemlich gemittelt.
  Bei der Anordnung von Straßentüchern müssen die Anforderungen für die Verwendung jeder Betonsorte eingehalten werden. Die Betriebseigenschaften der Beschichtungen hängen davon ab.

Straßenbeton - Marke und Preis

Straßenbeton: Zusammensetzung
Pflasterbeton besteht wie üblich aus Zement, Sand und Zuschlagstoffen. Das optimale Verhältnis dieser Komponenten beträgt 1: 2: 5. Straßenbeton (GOST 10268─80 enthält eine Liste detaillierter Empfehlungen für seine Vorbereitung und Verwendung) erfordert jedoch einen besonderen Ansatz. Zum Beispiel sollte eine Faser verwendet werden, um die Verschleißfestigkeit zu erhöhen und eine zusätzliche Verstärkung zu erzeugen. In der für die oberen Schichten vorgesehenen Lösung sollten Füllstoffe vorhanden sein, die aus Partikeln mit einem Durchmesser von nicht mehr als 20 mm bestehen. Und nicht einmal jede Art von Zement eignet sich zum Hinzufügen zu Straßenbeton (Klassen 300-400 und nicht niedriger).

Pflasterbeton
  Der Bau einer großen Betonstraße beginnt mit der Vorbereitung des Fundaments. Sie können gewöhnlicher Boden oder eine zerlegte alte Autobahn sein. Nach dem Reinigen und Nivellieren des Arbeitsbereichs wird ein 3-5 cm dicker Sandball und dieselbe Schotterschicht auf die Oberfläche gelegt. Danach wird die Schalung installiert und mit der fertigen Lösung gegossen. Sie können die Beschichtung erst nach der eingestellten Gießzeit der Mischung verwenden.

Straßenbetonproduktion
  Der Bau und die Reparatur von Autobahnen sind umfangreiche Aktivitäten. Sie erfordern eine große Menge an Material von angemessener Qualität. Für die Herstellung und Überprüfung der Eigenschaften werden spezielle Geräte benötigt, mit denen unser Werk ausgestattet ist.