스폿 용접은 전극과 용접되는 금속 사이에 발생하는 전기 아크의 고온에서 금속이 녹지 않는다는 점에서 일반적인 아크 용접과 다르지만 두 부분의 접촉을 통해 전류가 흐르기 때문에 용접. 이 부품은 얇은 금속 시트, 와이어, 판일 수 있습니다. 그들은 특수 기계 장치에 의해 단단히 압축되고 고강도(1000 암페어 이상)의 펄스 전류가 수 볼트의 전압에서 접합부를 통과합니다.

DIY 스폿 용접은 최대 50A / mm 2의 전류 강도에 해당하는 1mm 2의 접촉 면적에 최소 5kW의 전력이 있다고 가정합니다. 이 경우 동일한 평방 밀리미터에 대한 기계적 압력은 3-8kg 이상이어야 합니다. 이러한 매개 변수를 얻으려면 집게 형태의 작업 도구를 특수 설계해야 합니다.

작업 본체는 핸들을 눌렀을 때 필요한 힘으로 연결할 부품을 압축하는 두 개의 전도성 전극입니다. 압축 후 01–1초 지속 시간의 전류 펄스가 전극에 적용되어 금속이 플라스틱 상태로 녹습니다. 전류 공급이 중단된 후에도 기계적 효과가 유지되고 용탕이 일체로 합쳐져 응고되어 전기 아크 용접에 뒤지지 않는 강한 접합을 형성합니다.

용접 계획은 다음과 같습니다.

자신의 손으로 스폿 용접기를 제조할 때 가장 큰 어려움은 전원을 조립하는 것입니다. 1000A를 초과하는 저전압 및 고전류의 짧은 펄스를 제공해야 합니다. 펄스 지속 시간은 사이리스터 회로에 의해 조절되거나 1차 권선의 기존 스위치에 의해 수동으로 조절됩니다. 저 합금강의 경우 더 긴 펄스가 필요하고 스테인리스 강은 짧은 펄스로 용접되어 상부에 예열 및 산화 시간이 없어 부식 방지 특성이 크게 감소합니다.

두 번째 경우 이러한 장치로 용접하려면 특정 기술이 필요합니다. 특히 다른 금속에서 필요한 펄스 지속 시간을 처음으로 추측하는 것은 매우 어렵습니다. 그러나 강판 또는 비철 합금 스크랩에 대한 시행착오를 통해 산업용 기계보다 나쁘지 않은 용접 품질을 달성하는 것이 가능합니다.

오래된 용접기에서 조립된 DIY 스폿 용접은 매우 효율적으로 작동하며 두께가 10분의 1에서 2-3mm인 판금을 접합할 때 여러 가지 문제를 해결할 수 있습니다. 두꺼운 시트의 경우 집에서 만든 펜치나 레버 장치로 필요한 힘을 만들기가 어렵습니다.

오래된 변압기를 선택한 이유는 무엇입니까? DIY 스폿 용접 기계에는 완전한 재장비가 포함되지만 이는 2차 권선에만 해당됩니다. 변경 후 이러한 장치를 사용한 일반 MMA 용접은 불가능하므로 오래되었지만 여전히 작동하는 장치가 선택됩니다. 적어도 1차 권선은 이상적이지는 않지만 허용 가능한 상태여야 합니다.

2차 권선이 완전히 제거되고 구리 절연 번들 또는 버스바에서 다른 권선이 그 자리에 설치됩니다. 불연성 단열재의 여러 층에서 와이어를 매우 조심스럽게 분리해야합니다. 패브릭 전기 테이프는 이러한 목적에 편리하며 몸체를 칠할 때 사용되는 일반 자동차 테이프로 감는 것과 번갈아 사용됩니다.

2차 권선의 전선 단면적은 1.8cm 2 이상이어야 합니다. 적절한 공장에서 절연된 케이블을 찾을 수 있으면 사용하는 것이 좋습니다. 모 놀리 식 코어가있는 두 케이블과 번들로 꼬인 구리선으로 만들어진 꼬인 케이블 모두 좋은 결과를 얻습니다. 케이블이나 버스를 몇 바퀴 돌려 2차 권선으로 들어가게 하여 1차 회로에 220V를 인가하면 2차측에서 6~8V의 전류가 발생하는데 이 경우 전류 세기는 800~1000A가 된다. 가정 작업장에서 개별 부품을 용접하기에 충분합니다.

전극을 선택하는 방법

스폿 접촉 용접의 경우 GOST 14111-69에 따라 만들어진 산업용 전극을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이들은 인터넷 사이트나 용접 장비 상점에서 구입할 수 있습니다. 수제 장비에 사용하면 거의 영원히 지속됩니다. 그러나 특히 텅스텐 또는 기타 내화 재료로 만든 압착 팁의 경우 상당히 비쌉니다.

대부분의 경우 장인이 스스로 전극을 만듭니다. 용접력에 따라 직경 5~15mm의 구리 막대가 적합합니다. 한편으로는 변압기의 케이블에 고정된 클램핑 볼트가 있는 금속 슬리브에 삽입됩니다. 케이블과 마찬가지로 전극도 볼트로 단단히 고정되어 있습니다.

전극을 부착하는 두 번째 옵션은 납땜입니다. 이것은 또한 안정적인 전기 접촉을 제공하는 상당히 안정적이고 효과적인 방법이지만 이 경우 전극을 변경하는 것이 더 어렵습니다. 이것은 생산성에 너무 많은 영향을 미치지 않습니다. 특히 아마추어 용접 시 전극이 매우 천천히 마모됩니다.

신뢰할 수 있는 접촉이 훨씬 더 중요합니다. 연결이 느슨하면 와이어와 전극이 산화되고 과열되어 전류 강도가 필요한 것보다 낮아집니다. 또한 모든 연결 케이블을 가능한 한 짧게 만드는 것이 필요합니다. 전극과 케이블의 직경은 같아야 합니다. 그렇지 않으면 절연체를 태우거나 막대를 태우는 형태로 놀라움이 발생할 수 있습니다.

구리 전극에 대해 동일한 구리 와이어가 선택되었음을 상기하는 것이 유용할 것입니다. 알루미늄/구리 조합은 신뢰할 수 없으며 용접을 신뢰할 수 없습니다.

전극의 작업 끝은 뾰족하거나(원뿔형) 타원형 또는 평평할 수 있습니다. 가정용 집에서 만든 장치에서는 평평한 하부 전극과 원뿔형 상부 전극을 사용하는 것이 가장 편리합니다. 이 조합은 용접 지점에서 높은 전류 밀도와 프레싱 부품에 대한 안정적인 지원을 모두 제공합니다.

배터리 스폿 용접

일반 12V 자동차 배터리를 사용하여 손으로 스폿 용접하는 방법에 대한 인터넷 정보가 있습니다.일반적으로 납땜으로 연결되는 작은 부품을 연결할 때 사용할 수 있습니다. 그러나 많은 경우 용접은 강도면에서 최상의 결과를 제공하고 이종 금속을 접합하는 데 더 편리합니다.

배터리로 DIY 스폿 용접을 하는 것은 단순한 디자인이며 물론 모든 부품과 도구를 사용하여 차고에서 몇 시간 동안 수행할 수 있습니다. 설치를 위해 특별한 도구나 정교한 장비가 필요하지 않습니다.

배터리를 사용한 용접에는 세 가지 유형이 있습니다. 첫 번째는 원시적이라고 할 수 있는 가장 단순한 것으로 배터리와 두 개의 구리선만 있으면 되며, 이 전선의 맨 끝은 전극 역할을 합니다. 일반적으로이 방법은 비철금속 용접에만 가장 자주 사용됩니다. 점이라고 할 수 있는 데에는 그만한 이유가 있습니다.

탄소 전극과 인버터를 사용하는 두 가지 다른 방법에는 여러 배터리와 추가 장비로 구성된 배터리가 필요합니다. 가정용 및 캠핑용으로도 사용되지만, 같은 종류의 배터리를 여러 개 구입하여 용접기를 만드는 것은 비용이 많이 듭니다. 자동차에서 분리할 수 있는 모든 배터리는 스폿 용접에 사용할 수 있습니다.

용접 작업을 수행하기 위한 간단한 장치는 단자대에 고정된 단면적이 1.5mm2 이상인 두 개의 구리선으로 구성됩니다. 전극의 벗겨진 끝 사이의 거리는 2-3mm입니다. 물론 집에서 만든 디자인과 마찬가지로 많은 옵션이 있을 수 있지만 기본으로 이 특정 유형의 디자인을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이러한 미니 설치가 작동하는 방식은 비디오에 나와 있습니다.

배터리 용접은 얇은 판금의 작은 조각을 연결하도록 설계되었지만 이렇게 해도 배터리는 상당히 집중적으로 방전됩니다. 차에서 배터리를 제거한 경우 차고에 충전기를 두어 배터리를 이전 충전 상태로 되돌리는 것이 좋습니다.

주어진 예는 스폿 용접 기계의 가장 간단한 집에서 만든 디자인입니다. 자신의 개발 사항이 있는 경우 사이트에서 저희에게 편지를 보내주십시오. 우리와 우리 독자들은 아마추어 디자이너의 진정한 발전에 매우 관심이 있습니다. 우리는 확실히 가장 흥미로운 계획을 게시할 것입니다.

집에서 용접 작업을 수행해야 하는 경우가 종종 있습니다. 일반적으로 이는 사례별로 수행되는 소량입니다. 공장에서 만든 용접기는 매우 비싸기 때문에 많은 장인들이 스크랩 재료에서 다양한 방법으로 만드는 것을 선호합니다. 공장 아날로그에 대한 좋은 옵션은 비교적 저렴한 비용으로 고품질 작업을 제공하는 인버터의 DIY 접촉 용접입니다.

접촉 용접의 장치 및 원리

모든 스폿 용접기의 작동 원리는 특정 장소에서 금속 부품을 전류로 가열하고 후속 용융, 서로 혼합 및 응고로 구성됩니다. 결과적으로 두 금속의 응고 위치에 용접 이음매가 형성됩니다. 작동 중 두 부품은 전류가 공급되는 전극에 의해 안정적으로 압축 및 고정됩니다.

가정에서 저항 용접을 하려면 강력한 전원이 필요하므로 가정 전기 배선의 과열 및 고장으로 이어질 수 있습니다. 이와 관련하여 사전에 배선 상태를 확인하고 필요한 경우 교체하는 것이 좋습니다.

스폿 용접을 수행할 때 인접한 모서리를 따라 두 개의 공작물이 서로 연결됩니다. 이 방법은 직경이 최대 5mm인 작은 부품, 얇은 금속 시트 및 막대 작업에 매우 효과적입니다.

표면 결합은 다음 세 가지 방법 중 하나로 수행됩니다.

• 융착법에서는 용접할 모든 부품을 연결하고 전류로 녹을 때까지 가열합니다. 이 기술은 비철금속, 저탄소강, 황동 및 구리 블랭크 작업에 널리 사용됩니다. 다른 지역에서는 이 방법이 온도 조건에 대한 요구 사항이 높고 접합부에 불순물이 없기 때문에 극히 드물게 사용됩니다. 용접기에서 만든 수제 저항 용접도 같은 방식으로 작동합니다.
• 플래시 방법에 의한 공작물의 연속 용접은 용접 집게를 사용하여 수행됩니다. 전류가 켜진 순간 부품이 연결됩니다. 장착 된 부품의 가장자리가 녹은 후 뒤집어지고 전류 공급이 중단됩니다. 이러한 방식으로 벽이 얇은 파이프라인과 구조가 다른 공작물이 용접됩니다. 이 방법의 주요 단점은 용접부에서 금속이 누출될 가능성과 일산화탄소가 나타날 수 있다는 것입니다.
• 세 번째 방법은 접촉 시 공작물이 교대로 조밀하거나 약해지는 간헐적 용융입니다. 용접 라인은 온도가 950도까지 올라갈 때까지 클램핑 집게로 연결 영역에서 닫힙니다. 이 방법은 용접 장치의 전력이 초기에 연속적인 리플로를 수행하기에 충분하지 않은 경우에 사용됩니다.

부품 준비 및 스폿 용접 조립

접촉 용접기의 표준 설계는 전원 섹션, 회로 차단기 및 보호 장치로 구성됩니다. 차례로 전원 부분에는 1 차 권선이 연결된 용접 변압기와 사이리스터 스타터가 포함됩니다. 집에서 만든 용접기에는 전체 인버터가 필요하지 않으며 주요 부품만 가져오면 됩니다. 이것은 전원 공급 장치, 제어 시스템 및 스위치가 있는 변압기입니다.

스폿 용접의 제조에서 우선 2 차 권선은 작동 중에 전혀 사용되지 않기 때문에 변압기에서 제거해야합니다. 권선을 제거할 때 가장 중요한 것은 1차 권선을 그대로 유지하는 것입니다. 원격 2차 권선 대신 단면이 약 2-3cm인 두꺼운 구리선으로 다른 권선을 겹친 다음 절연지로 싸서 추가 절연 및 고정을 위해 바니시합니다.

그런 다음 기존 전압계를 사용하여 각 권선의 방향을 확인합니다. 새로 생성된 회로에는 단락이 없어야 합니다. 그 후 현재 강도가 결정됩니다. 이 절차는 두 개 이상의 권선이 있는 모든 장치에 필수입니다. 현재 강도의 값은 2킬로암페어를 넘지 않아야 합니다. 설정된 수준을 초과하는 경우 감소해야 합니다.

변압기 코일을 준비하고 2차 권선을 감는 동안 필수 규칙을 따르는 것이 좋습니다. 회전 수를 계산하려면 N = 50 / S 공식을 사용할 수 있습니다. 여기서 N은 회전 수이고 S는 코어 면적(cm2)입니다. 인덕터 코일 계산을 위한 온라인 계산기는 계산 속도를 높이는 데 도움이 됩니다. 인버터의 부품이 설계에 사용되기 때문에 1차 코일의 매개변수를 먼저 결정하고 필요한 계산을 수행한 다음에만 2차 권선을 제조할 수 있습니다.

두 권선의 접지에 주의하십시오. 이것은 수신된 전류의 높은 전력으로 인해 충전부와 접촉할 때 치명적일 수 있습니다. 신중한 단열과 함께 회전을 단단히 고정하는 것이 매우 중요합니다. 그렇지 않으면 턴 간 단락이 발생할 수 있으며 과열로 인해 전선이 타버릴 수 있습니다. 변압기의 냉각을 돌볼 필요가 있습니다. 팬에 의해 송풍되는 라디에이터를 포함하는 추가 냉각 시스템을 설치해야 할 수도 있습니다.

용접기의 추가 요소

변압기 제조 후 다음 단계는 접점 집게 제조입니다. 제조 품질은 인버터의 저항 용접이 작동하는 방식을 크게 결정합니다. 플라이어의 디자인은 향후 용접 작업의 특성에 따라 선택됩니다. 그리퍼는 구동 시스템과 연결할 부품의 치수에 따라 제조됩니다.

플라이어의 가장 중요한 부분은 접촉 팁입니다. 납땜 인두의 구리 팁을 사용하거나 기성품을 구입할 수 있습니다. 또한 작동 중에 녹지 않아야하므로 내화 금속을 제조에 사용해야한다는 점도 고려해야합니다. 일반적으로 직경이 약 15mm인 막대가 사용됩니다. 연결할 케이블의 직경은 항상 러그의 직경보다 작습니다.

와이어는 기존의 구리 러그를 사용하여 전극에 연결됩니다. 직접 연결은 볼트 또는 납땜으로 수행되므로 접점에서 산화 가능성이 크게 줄어듭니다. 납땜은 저전력 장치에서 가장 자주 사용되며 장치 출력에서 ​​전류 장애를 일으키는 잘못된 연결을 제거합니다.

볼트 연결의 주요 장점은 추가 납땜 작업 없이 실패한 부품을 신속하게 교체할 수 있다는 것입니다. 모든 볼트와 너트는 구리여야 합니다. 길이가 긴 연결 솔기를 부과해야 하는 경우 이 경우 팁에는 특수 롤러가 장착되어 있습니다.

집게를 제조 한 후 부품 용접 지점에서 전극에 필요한 압력을 제공하는 똑같이 어려운 작업을 해결할 때가되었습니다. 가장 큰 어려움은 높고 균일한 압력을 수동으로 생성하는 것이 불가능하기 때문입니다. 다른 옵션을 고려하지 않으면 이러한 장치의 효율성이 매우 낮기 때문에 처음에는 인버터에서 스폿 용접 제조를 포기하는 것이 가장 좋습니다.

산업에서 이 문제는 공압 또는 유압 시스템을 기반으로 하는 증폭기를 사용하여 성공적으로 해결됩니다. 집에서 그러한 장치를 만드는 것은 거의 불가능합니다. 수제 스폿 용접의 경우 기존 공압 압축기로 구동되는 압축 공기 시스템이 가장 적합합니다. 정상 작동에 필요한 가장 최적의 최대 표시기는 100kg 이상인 전극 끝의 힘입니다. 압력 변화는 전체 제어 시스템에 내장될 수도 있는 별도의 조절기의 도움으로 발생합니다.

인버터에서 접촉 용접 조립의 마지막 단계에서 전체 시스템을 장착하는 것만 남아 있습니다. 설치를 위해 조립을 크게 단순화하고 성능을 향상시키는 기성품 요소를 사용하는 것이 좋습니다. 누락 된 모든 부품은 이미 변압기를 가져온 인버터에 있습니다.

인버터에 설치된 커패시터의 용량이 정상 작동에 충분하지 않을 수 있습니다. 따라서 필요한 경우 매개 변수에 가장 적합한 다른 부품으로 교체됩니다. 다음으로 단계적 전류 조정이 수행되며 정확도는 2차 권선의 기술적 특성에 영향을 받습니다. 이러한 조정을 통해 다양한 모드에서 작동할 수 있는 장비를 만들 수 있습니다.

차체 수리의 용접 가능성

차체 수리 중 용접 작업의 필요성은 의심의 여지가 없습니다. 그리고이 과정에 시간이 걸리지 않고 자신의 손으로 많은 문제를 해결할 수 있도록 적절한 장비를 선택하는 것이 중요합니다.

접촉 용접 없이는 생각할 수 없는 차체 수리

차체 수리를 위한 용접 공정

차체 수리 작업의 대부분은 저항 용접으로 수행할 수 있습니다. 이 유형은 다소 구체적이며 단순성, 소모품 부족 및 높은 수준의 생산성 때문에 주로 사용됩니다.

저항 용접에 대한 추가 정보

기술 정의에 따르면 이러한 유형의 용접은 통합 연결이 형성되는 과정입니다. 이러한 연결은 통과 전류를 통해 금속을 가열하고 조인트 영역 자체의 소성 변형(후자는 압축의 결과로 발생)의 결과입니다.

스폿 용접을 포함하여 자신의 손으로 저항 용접을 수행하는 몇 가지 방법이 있습니다. 이러한 구성표에는 점이라고 하는 별도의 섹션에 부품을 연결하는 것이 포함됩니다.

용접점을 얻기 위해 용접할 부품(이전에 조심스럽게 청소)을 겹치고 특정 힘으로 압축한 후 전류 펄스를 접점 부위를 통과시킵니다. 용접할 부품의 접촉 경계에서 기계는 포인트의 코어라고 하는 용융 장소를 형성합니다. 전류 흐름이 완료되면 이 핵이 결정화되어 매우 강한 결합을 형성합니다.

부품 결합 전 드릴링

품질에 영향을 줄 수 있는 여러 요소가 있습니다. 포인트 강도 및 크기:

• 우리는 압축력과 같은 매개 변수에 대해 이야기하고 있습니다.
• 기계가 생성하는 용접 전류의 크기 표시기는 특정 역할을합니다.
• 전류 펄스의 지속 시간도 중요합니다.
• 마지막으로 전극의 접촉면의 직경이 중요합니다.

적용 기기

차체 작업 중 DIY 접촉 용접은 적절한 용접기를 사용하여 수행됩니다. 응용 프로그램은 다음을 가정합니다. 기계(즉, 장치)가 가열되고 열 방출의 결과 부품이 연결된 위치에서 직접 용접이 발생합니다.

모든 장치는 압력에 동시에 노출되면서 전류로 용접 장소를 가열하는 원리를 기반으로한다는 것이 밝혀졌습니다.

고정식 기계와 매달린 기계 또는 이동식 기계 (수동 작업용)를 사용할 수 있습니다. 이러한 각 장치는 차례로 용접 방법을 고려하여 특정 종류로 나뉩니다.

각 장치의 구성표는 전기, 기계, 유압 시스템, 공압 시스템(또는 수냉식 시스템)과 같은 여러 부품이 있다고 가정합니다.

저항 용접 장치는 자신의 손으로 잘 설계 할 수 있으며 이에 대해 더 자세히 이야기 할 것을 제안합니다.

공장 솔기 패턴

장치 자체 조립

저항 용접 장치는 두 가지 장치로 구성됩니다.

• 용접 원격 총;
• 전원 공급 장치.

수동 조립의 순서는 수많은 비디오에서 잘 설명되어 있습니다. 총을 제조하는 과정은 어댑터와 전극을 만들어야 한다는 사실에서 시작됩니다. 이를 위해 textolite 시트를 가져 와서 오버레이를 잘라냅니다 (치수는 자신의 손으로 결정됨). 그런 다음 전선용 램프 홀더에 채널을 뚫어야 합니다. 이 전선은 백라이트로 이어집니다.

마이크로 스위치는 나사와 두 개의 홀더로 완성된 패드에 부착됩니다. 오버레이에서의 위치를 ​​고려하여 플렉시 유리 스트립에서 스페이서 스트립을 구부릴 수 있습니다. 핸들을 통과하는 용접 케이블의 배치를 잊어서는 안됩니다.

이러한 케이블의 끝은 납땜 된 다음 어댑터 구멍에 삽입되고 나사로 고정됩니다. 오버레이의 날카로운 모서리를 무디게 하는 것이 좋습니다. 손잡이를 전기 테이프로 감싸는 것이 중요합니다. 완성된 버전은 다시 비디오에서 완벽하게 볼 수 있습니다.

전원 공급 장치는 용접 변압기와 사이리스터의 릴레이에서 조립됩니다. 전극은 용접 케이블을 사용하여 저전압 권선의 한 출력에 연결됩니다. 수동 용접 시 두 번째 단자는 용접할 가장 무거운 부분에 단단히 연결되어야 합니다.

변압기의 1차 권선은 대각선에 포함된 다이오드 브리지와 사이리스터를 통해 네트워크에 연결됩니다. 동시에 사이리스터와 백라이트의 제어를 보장하기 위해 보조 변압기도 필요합니다.

즉, 집에서 만든 접촉 용접이 가능합니다. 조립이 완료되면 용접기를 테스트해야 합니다. 완성 된 장치 (모양, 비디오 표시)를 통해 많은 작업을 수행 할 수 있습니다.

따라서 자신의 손으로 해당 저항 용접기를 조립할 때 변압기뿐만 아니라 총에 대한 위의 요소를 비축해야합니다. 장치의 크기에 영향을 미치는 것은 변압기이므로 조립 프로세스를 시작하는 것이 좋습니다.

DIY 스폿 용접 방법과 알아야 할 사항

머리말

DIY 스폿 용접은 단 몇 시간 만에 이루어집니다. 이것은 공장에서만 조립해야 하는 하이테크 메커니즘이 아니며 곧 보게 될 것입니다! 이제 우리는 구입 한 제품의 기술적 특성보다 열등하지 않은 장치를 조립할 것입니다!

우리는 변압기를 수집합니다

이 유형의 모든 전기 제품의 핵심 인 가장 중요한 세부 사항은 필요한 전압을받는 변압기입니다. 변형 비율은 매우 커야하므로 강력하고 방대한 전자 레인지에 즉시주의를 기울입니다. 여기에서 필요한 요소를 얻을 수 있습니다. 전력은 약 1kW여야 합니다. 이것은 이상적이지만 그러한 것이 없으면 700-800와트에서도 작동합니다. 마이크로웨이브에서 승압 변압기는 마그네트론에 전력을 공급하기 위해 최대 4kW를 제공합니다. 바로 우리에게 필요한 것입니다. 필요한 변압기 제조에 대한 단계별 지침을 고려합니다.

1단계: 전자레인지에서 변압기를 제거합니다.

망치로 즉시 분해해서는 안됩니다. 전체적으로 편리합니다. 우리는 받침대를 풀고 모든 패스너를 제거하고 얻습니다.

2 단계 2 차 권선을 쓰러 뜨립니다.

우리는 기본 것만 필요합니다(이것은 내부에 있는 것입니다. 그 위의 와이어는 훨씬 더 두껍고 작습니다). 끌, 망치, 쇠톱, 심지어 전기 드릴로 모서리를 드릴로 할 수 있습니다. 결과가 맞는 한 무엇이든 가능합니다. 당신의 임무는 1차 권선과 자기 회로를 손상시키는 것이 아니며, 스크랩 금속을 포함하여 다른 모든 것으로 원하는 모든 것을 할 수 있습니다.

3 단계 2 차 권선을 감습니다.

결과적으로 약 1000A 정도의 전류가 필요해서 시장에 가서 직경 1cm 이상의 전선을 사서 비싸긴 한데 없으면 안 돼요. 돈을 절약하고 싶다면 - 하나가 아닌 묶음으로 구입하십시오 - 이것은 사건의 진행에 영향을 미치지 않습니다.

4 단계 우리는 2-3 번 회전합니다.

우리는 2차 권선을 2-3번 돌리고 출력에서 ​​약 2V를 얻습니다. 창에 더 많이 넣을수록 전압은 더 커지지만 3턴 후에 창에 더 이상 공간이 남지 않습니다. 강력한 장치가 필요한 경우 전자레인지 1개를 더 분해하거나 추가 변압기를 찾아 2개를 함께 연결할 수 있습니다. 최대 5mm 두께의 금속으로 작업할 수 있습니다.

5단계 권선의 방향을 확인합니다.

전압계를 사용하여 권선의 방향과 단락 여부를 확인합니다. 없는 경우 추가 작업을 진행할 수 있습니다.

6단계 전류를 확인합니다.

2개 이상의 변압기 권선을 연결하는 경우 출력에서 ​​전류 강도를 확인해야 합니다. 2000A 이상이면 낮추십시오. 이것은 전력 급증으로 이어질 것이고 당신은 당신에 대해 불평하는 이웃들과 싸우지 않을 것입니다.

전극 만들기

여기 모든 것이 찐 순무보다 간단합니다. 우리는 고철이나 시장에서 전극을 구입합니다. 지름이 1.5cm 이상인 구리 나뭇 가지가 적합합니다.기억해야 할 주요 사항은 원칙입니다 - 전극의 지름은 와이어의 지름보다 작아서는 안됩니다. 그게 다야 용접이 약하면 2 개의 납땜 인두를 파괴하고 팁을 얻을 수 있습니다. 오래 지속되는 이상적이고 저항력있는 전극입니다!

전류 손실을 줄이기 위해 전극으로 가는 전선은 가능한 한 짧아야 합니다. 연결을 위해 전기 드릴과 8 용 드릴로 만들 수있는 구리 팁 또는 구멍이 사용됩니다. 볼트 연결을 조이면 막대가 어디에서나 도망 가지 않습니다. 기계를 처음 시작할 때 발생할 산화를 방지하기 위해 팁을 와이어에 납땜할 수 있습니다. 납땜되지 않은 접점은 추가 저항을 생성할 수 있으며 이는 장치의 저전력에서 매우 두드러집니다.

볼트 연결의 유일한 장점은 전극을 빠르게 제거할 수 있다는 것입니다. 그렇지 않으면 완전히 다시 납땜해야 합니다. 이것은 집중적으로 사용하는 동안 종종 수행되므로 그렇게 고정하는 것이 좋습니다. 볼트와 너트는 구리를 구입하기가 더 쉽습니다. 결과는 훨씬 더 좋아질 것입니다. 수제 접촉 용접은 "재미"로 판명되며 반나절 동안 납땜하는 대신 1 분 안에 전극을 제거 할 수 있습니다.

프로세스 제어 및 "인프라"

여기에는 레버와 스위치가 포함됩니다. 특히 두꺼운 금속판을 용접할 때 그립이 좋지 않으면 할 수 없습니다. 그렇기 때문에 품질 레버를 관리해야 합니다. 산업 규모에서 힘은 50-100, 심지어 1000kg에 달할 수 있지만 30kg이면 충분하므로 레버를 적당히 길게 만들어 우리 손으로 만든 저항 용접이 편리합니다.

기계가 아닌 레버 암의 시작 부분을 테이블에서 당겨 빼내는 것이 가장 좋습니다(고정 용접 장치에 적합). 손잡이의 길이는 클램프의 지렛대가 적어도 1:10과 같도록 ¾ 하단 고정으로 약 60센티미터여야 합니다. 그런 다음 핸들에 2kg을 가할 때 작업 표면에 기대어 있는 금속을 최대 20kg까지 누르게 됩니다.

스위치는 여기에서 모든 것이 간단합니다. 1차 권선에 둡니다. 2차 권선에 매우 큰 전류가 흐르기 때문에 스위치의 저항이 장치 작동을 방해합니다. 독창적이고 매우 실용적인 핸들의 레버를 꺼낼 수 있습니다. 금속 접촉 후에만 장치를 켤 수 있으므로 에너지 비용을 줄이고 스파크로부터 보호할 수 있습니다.

집에서 만든 스폿 용접은 이미 준비되었으며 이제 조립이 올바른지 확인하기 위해 작동 테스트만 하면 됩니다. 1kW 변압기 사용시 최대 2~3mm, 2개 이상 직렬 연결시 최대 5mm 두께의 금속 용접에 적합합니다!

용융물이 녹는 시간보다 훨씬 짧은 시간 동안 용접 접촉이 이루어지기 때문에 생산성이 향상되고 유연성이 떨어지기 때문에

접촉 용접. 접촉 용접의 종류.

이 방법은 자동화가 쉽고 흐름 라인과의 통합이 더 쉽기 때문에 이 방법은 대량 생산 및 대량 생산에 더 잘 사용됩니다.

이 방법은 자동차 및 항공우주 산업에서 사용되었습니다.

접촉 용접으로 얻은 이음새는 강도와 품질이 매우 높기 때문에 용접 품질에 의존하지 않고 이 방법은 다른 산업 분야에 적용됩니다.

용접 이음매의 두께로 수백에서 수십 밀리미터 및 수십 mm를 연결하십시오.

또한 석유 및 가스 파이프라인의 용접.

로봇의 경우 공급 전압의 주파수가 증가한 시스템이 사용되어 변압기의 크기를 줄일 수 있습니다.

용접 방법의 분류

GOST 158-78-77 "접점 용접 및 용접 조인트"에 따라 3가지 주요 유형이 있습니다.

- 스폿 용접;
- 솔기 용접;
— 직접 용접.

그러나 이러한 일련의 방법은 300개의 이름에 도달합니다.

스폿 용접(Kt)는 두 개의 전극으로 부품을 별도의 지점에서 용접하고 용접 압력을 가하여 용접 전류를 전달하는 방법입니다.

펄스 용접 시간

압력을 풀고 부품을 식힌 다음 코어 캐스팅을 얻습니다.

용접 조인트(특정 크기의 코어 모양)의 설계는 두 가지 중요한 물리적 현상에 의해 결정됩니다.

1. 용접전류에 의한 금속의 용접
Q=J^2cRtu
둘째

용접 영역에서 열 전달 λ-열전도율

Sv 전극 범위에서 전류와 열이 통과하는 동안 열이 방출되어 일의 질량과 전극의 작용으로 전달됩니다.

왜냐하면

E. Thomson은 구리 전극과 λcu를 사용하기로 결정 >> 캐스트 코어의 모양이 렌티큘러이면 용접 조인트에 유리합니다.

Jcb와 Tcc가 증가하면 용융 코어가 발달하기 시작합니다.

캐스트 전극을 사용하고 작업 질량과 비교하여 열 전달이 증가하면 전극이 아닌 작업 질량에서 파운드리 코어의 용융 공정 개발이 ​​결정됩니다.

이와 관련하여 코어, 즉 용융에 의해 고장 확률이 감소합니다.

화상은 어렵고 스폿 용접의 효율성을 결정합니다.

프로젝션 용접 - 이것은 용접 유형 중 하나 때문일 수 있습니다.

스폿 용접 조인트는 전류와 압축력으로 인한 조인트 영역의 소성 변형으로 작업의 국소 가열에 의해 생성됩니다.

Q (R) - 안정성 증가로 인해;
- Q(λ) - 금속은 열을 적극적으로 리디렉션합니다.

연결은 두 가지 효과로 인해 생성됩니다.

QI^2R
— Qλ

보호용접접점(실린더)

Rm - 솔기 씰은 실린더(전극)의 흐름 라인에 있는 용접부를 밀봉하여 JSV 흐름을 공급하는 측면에서 부품을 밀고 용접 속도 VSV로 움직이는 부품을 밀어냅니다. 이러한 롤러를 통해서도 마찬가지입니다.

용접 조인트를 용접 접점으로 밀봉해야 하는 경우에 사용됩니다.

기밀 봉제 - 탱크, 가스 실린더, 탱크, 캐비티 등의 용접용

J = I / S - 전류 밀도
Jš - 현재

이 과정은 열과 열을 제거하여 수행됩니다.

심 용접은 세 가지 프로세스로 나뉩니다.

- 계속해서

이 방법을 사용하면 흐름이 지속적으로 계속될 때 겹치는 독특한 코어 주물 없이 연속적인 이음새를 얻을 수 있습니다.

단점은 전극의 가열이 증가하고 빈번한 흐름이 필요하다는 것입니다.

- 개별 펄스(인터럽트)

- Q = f(λ) (tcb + tn)

현재 JSV의 진폭, 생성 지속 시간 - Jc, 간격 지속 시간 - tn 및 용접 속도 - USV를 변경하면 일반적으로 최대 25%까지 충분한 주조 코어의 중첩 LN 양을 제어할 수 있지만 ln>50%에서 수행해서는 안 됩니다.

전극의 더 나은 영향으로 인해 저항이 크게 향상됩니다.

열전도율이 낮고 변형에 대한 저항이 높은 내열강을 높은 t(열저항)에서 용접할 때 용접력이 증가합니다.

용접 단계.

스텝 용접- 용접 전류가 차단되고 용접 전류가 흐르면 전극이 멈춥니다.

전극이 정지하고 용접 펄스가 통과할 때 전류 범위에서 보다 안정적인 접촉을 제공합니다.

전류가 차단된 후 접촉 영역의 용접력이 뜨거운 균열을 방지합니다.

접촉 - 용접

용접 접점(K)에는 여러 유형이 있습니다.

방법을 고려하십시오 용접에 대한 저항, 전기 접촉을 보장하고 전극을 통해 미끄러지지 않도록 부품을 먼저 스펀지(각형 전극)로 전극에 대고 누릅니다.

그런 다음 용접력 P에 의해 압축되고 용접 전류가 켜지고 이 전류 Ic에 의해 접합부의 부품이 가열됩니다.

그런 다음 Rozadka를 가열보다 1.5-2 배 적게 넣은 다음 전류를 켜면 부품이 강수량 P의 영향을받습니다.

가장 작은 변형 저항을 사용하는 순간 증착의 힘이 가해지고 전류가 꺼지고 높은 연성으로 가열 된 금속층이 교차점에서 주변으로 압축됩니다.

동시에 잔류 산화막과 벌집 모양(접합 영역 가장자리의 금속)이 접합부에서 제거됩니다.

따라서 직경이 최대 20-40mm 인 작은 부품이 용접되고 접합부가 금속을 녹이지 않고 고상으로 형성됩니다. 가열된 플라스틱 금속은 우박으로 변위되고 작업 재료의 고체 가열 입자가 접촉합니다.

단점은 용접 끝 부분을 신중하게 준비해야 하고 플랜트의 대용량에 대용량을 연결해야 한다는 것입니다.

또 다른 방법 - 플래시 용접.

저항 용접과 기술적으로 다르기 때문에 변압기의 1차(및 2차) 전압은 감쇄가 끝날 때까지 보장됩니다.

부품이 접촉에 가까워짐에 따라 개별 현미경이 접촉면으로 들어가며 부품을 미리 눌렀을 때보다 수가 훨씬 적습니다.

케이가 파괴되고 접촉면이 증가합니다. 첫 번째 접점에서 용접 전류가 발생하고 여러 마이크로스피어에서 발생하므로 별도의 마이크로스페이스 접점에서 전류 밀도가 너무 높아 금속이 밀리초 내에 가열된 다음 끓습니다. 이 경우 액체 접촉 브리지의 폭발적인 파괴가 발생합니다.

미세 상태의 새로운 접점은 금속 증기와 접촉합니다.

접합부에 있는 금속의 증가된 증기압은 대기와 상호 작용할 때 최대 tpl까지 가열되는 용접 영역을 보호합니다.

녹을 때 그 끝은 액체 금속의 얇은 층이 표면에 나타나는 상태에서 작동하여 접합부의 전체 영역에 걸쳐 균일한 가열을 제공하고 침강력이 가해집니다. 끝에서 액체 층이 관절의 가장자리까지 압축됩니다. 우박과 고압에서 부품의 압축 부분이 접촉하고,

TV 세트. 액체층 옆의 I는 tpl보다 훨씬 낮지 않고 매우 연성이 있으며, 그 다음 부분적으로 단단한 금속이 압축되어 우박이 되고 압력을 가하면 가장 적은 오차로 강한 용접 조인트가 형성됩니다. 분해 산물 및 산화 필름은 deg로 압출되었습니다.

용융 용접은 환류 과정에서 액교가 폭발하면서 오염이 발생할 수 있는 끝단 표면의 금속이 제거되기 때문에 더 나은 연결을 제공합니다.

액체 층과 연성 금속의 일부가 우박으로 압축되고 완전히 깨끗한(젊은) 표면이 접촉합니다.

이것은 저항 용접의 경우와 같이 용접 끝을 주의 깊게 처리할 필요가 없습니다.

또한 단면이 다른 용접 부품이 특수 모서리 단면을 형성하면 초기 접촉면이 줄어들고 융착 공정이 더 효율적이며 공정이 계속 진행되며 부품이 가열되어 정상적인 모양을 갖습니다.

중간 지불 보호 용접또는 예열

대형 부품의 전면 용접 시: 레일, 파이프, 주 파이프라인 - 리플로우 프로세스의 초기 단계를 용이하게 하기 위해 사용되는 프로세스에는 접촉의 발생을 천천히 줄이고 액체 및 금속 증기를 형성하는 첫 번째 예비가 포함됩니다.

그런 다음 부품이 가열되고 융합 영역에서 생성된 열이 작업 질량에 분산되어 가열됩니다.

그런 다음 끝이 가열될 때까지 스위치 사이의 접점이 다시 생성되어 중단 없이 추가 프로세스가 계속됩니다.

경량 용접으로 전환(와 함께)

이것은 스폿 용접의 유형 때문일 수 있습니다.

넓은 공간적 위치를 차지하는 용접 부품에 사용됩니다.

일반적으로 Scheme 1 프로세스는 장치의 품질, 변형 조건, 현재 가이드 장치와의 접촉 위치의 차이로 인해 작업의 모든 부분과의 접촉이 동일할 수 없기 때문에 작동하지 않습니다.

이 용접 용접 방법은 액체상을 주변으로 밀어내어 고체상 접합부를 형성함으로써 발생합니다.

다수의 부품이 접촉 및 변형될 때 동일한 조건을 보장하기 위해서는 모든 봉을 압축하는 1차 용접력(또는 이전 가압력)에서 각 전극 및 부품과의 안정적인 접촉을 보장할 필요가 있습니다.

이것은 접촉하는 부품의 약간의 변형을 제공해야 합니다.

그런 다음 힘은 용접력 값으로 제거됩니다. 모든 부품과의 동일한 접촉 조건이 보장되지는 않지만 먼저 부품이 접촉하고 용접력의 영향을 받아 가열되는 히트 펌프 임펄스를 제공하는 것이 좋습니다.

그런 다음 여전히 이동할 수 있으며 용접 전류를 켤 수 있습니다.

단조력은 베이스를 줄이기 위해 사용되며 고품질의 다점 연결을 얻습니다.

시작점에서 전류가 점을 따라 흐르고 면적이 작고 전류가 높아 용접시 녹기 시작하고 변형됩니다.

우리는 지지대와 지느러미 없이 코어와 작은 발자국을 죽입니다.

단일 용접으로 여러 용접 조인트가 얻어집니다. 그러나 부품에 용접 후 표면에 남아 있어야 하는 보호 코팅이 있는 경우 전극과 부품 사이의 넓은 표면적이 낮은 전류 밀도를 갖고 코팅이 남아 있기 때문에 용접 용접만 사용해야 합니다.

화합물 형성을 위한 물리 화학적 조건
접촉 용접의 용접 설계.

용접 전류에 의한 금속의 용접
전류를 통과할 때 에너지 방출과 접촉하는 지점에서 금속의 가열 및 용융. 스폿 용접 전류
여러 지점에서 접촉 용접의 전류 교체.

접촉부 용접 및 심 용접
품질 용접의 설계에 영향을 미치는 요소.

바닥에 용접
접촉 용접에서 스폿 접촉. 심 용접
연속적인 점의 솔기 형태로 배수하십시오.

릴리프 용접
준비된 릴리프에 접촉하여 용접. 스위칭 용접 장치용 제어 회로
접촉 기계에 용접 전류 및 전압을 제공하기 위한 전기 회로. 접촉기의 접촉기
장치를 켜고 끕니다. 접촉기의 용접 또는 2차 회로
높은 값의 전류 및 압축력을 위한 전류 전달 요소.

접촉 용접기용 변압기
접촉 용접용 변압기의 특성. 접촉 기계용 공압 장비
압력 완화 장치.
또한 주제:

특별한 방법

접촉 용접 모드는 작업을 시작하기 전에 용접기가 설정하는 매개 변수 집합입니다. 이러한 용접 모드의 매개변수는 용접할 금속 제품, 용접공의 경험 및 기타 사항에 따라 다릅니다. 선택한 용접 모드는 결과 조인트의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 잘못 선택된 매개변수는 이음새의 품질을 저하시켜 나중에 균열이 생길 수 있습니다.

저항 용접의 주요 매개변수는 다음과 같습니다.

• 전류의 강도.
• 용접 부품의 압축 강화.
• 전류 흐름의 지속 시간.

우리는 다른 용접 모드, 특히 용접의 접촉 방법에 대해 더 이야기할 것입니다.

용접 모드 및 금속의 용접성에 미치는 영향.

용접 모드는 두 가지 주요 유형으로 나뉩니다.

두 유형 모두 용접 부품에 대한 전류 노출 기간이 다릅니다.

금속 제품 용접의 하드 모드는 부품의 전류에 짧은 노출을 포함하는 반면 소프트 용접 모드는 긴 노출을 포함합니다.

하나 또는 다른 유형의 선택은 우선 용접해야 하는 금속(두께, 열전도율 표시기 등)에 따라 다릅니다.

따라서 경질 용접 모드는 일반적으로 두께가 크지만 동시에 열전도율이 낮은 금속에 사용됩니다. 예를 들어, 연강의 용접 모드는 알루미늄 합금보다 훨씬 어렵습니다.

금속이 녹는 모양과 녹는 부분의 위치는 전극과 피가공물 자체에서 발생하는 발열과 열제거 과정에 크게 좌우된다.

전류 노출 시간은 열 발생 및 열 제거에 영향을 미치므로 용접 조인트 자체에도 영향을 미칩니다.

소프트 모드에서 용접할 때 주조 영역의 모양과 위치는 용접되는 전극과 재료에 직접적으로 의존합니다. 따라서 소프트 용접 모드에서 주조 코어는 부품 표면과 동일한 거리에 있으므로 용접 공정 중에 형성된 요철이 두꺼운 부품으로 이동한다는 사실에 기여합니다.

온화한 용접 조건(금속 제품의 가열 시간이 훨씬 더 긴 경우)에서는 열 영향 영역도 경질 용접보다 더 넓어집니다.

단단한 용접의 경우 이 코어는 용접할 두 부품에 대해 매우 대칭입니다.

용접하는 동안 경질 용접 중 전극으로의 열 제거가 최소화된다는 점을 고려해야 합니다. 이는 이 용접 모드에서 주조 영역의 큰 높이를 얻을 수 있게 하는 것입니다. 동일한 두께의 부품은 더 큰 침투 깊이를 제공합니다.

다른 용접 조건에서 만들어진 얻은 용접 조인트의 품질은 다음 매개 변수에 의해 평가됩니다.

• 이음매는 금속 접합 영역에서 현저한 연화 현상이 없어야 합니다.
• 이후에 붕괴될 수 있는 조인트 영역에 다소 취약한 구조가 형성되는 것은 용납할 수 없습니다.

  이것은 이음새의 전환 영역에 특히 해당됩니다.

• 연결 영역은 균질하고 조밀해야 하며 캐스트 및 전환 영역에는 복잡성에 대한 가시적인 위반이 없어야 합니다.
• 연결이 충분히 강력해야 합니다.
• 용접 작업은 금속 제품의 내식성을 저하시키지 않아야 합니다.
• 부품의 변형은 정상 범위 내에서 허용됩니다.

저항 용접을 수행할 때 이러한 조건의 준수 여부는 용접 장비의 능력, 용접할 실제 제품 및 용접공의 경험에 따라 다릅니다.

용접성이 좋은 금속을 사용하면 용접기가 다양한 매개변수를 사용하여 용접 모드를 설정할 수 있으며, 이를 통해 더 나은 접합을 얻을 수 있습니다.

저항 용접 방법 및 조인트 형성.

저항 용접의 모든 방법과 모드는 전류가 흐를 때 방출되는 열의 도움으로 부품을 가열하는 것을 기반으로 합니다.

방출되는 열의 양은 주로 전류의 강도, 금속을 통해 흐르는 시간 및 용접 영역에서 금속 자체의 저항에 따라 달라집니다.

둘 이상의 부품이 용접되고 함께 압축되면 기존 전극을 통해 전류가 공급됩니다.

스폿 용접 장치

이 경우 전압은 3V에서 작을 수 있지만 전류 강도는 수만 암페어에 이를 수 있습니다. 용접에 필요한 열은 주로 부품, 부품이 서로 접촉하는 영역 및 전극과의 접촉 영역에서 방출됩니다. 동시에 금속의 전기 저항은 저항 용접 모드에서 매우 중요합니다.

따라서 용접 모드의 선택은 선택한 재료의 특성에 직접적으로 의존한다는 결론을 내립니다.

저항 용접 모드는 부품의 열전도율과 두께에 따라 다릅니다.

가혹한 조건에서 방출되는 열의 양은 몇 배나 더 크므로 열전도율이 낮은 금속(예: 강철)에만 사용됩니다.

물리적 특징에 따르면 저항 용접은 열기계 클래스에 속합니다. 이것은 열에너지와 압력을 사용하여 수행됨을 의미합니다. 열은 접합할 부품의 접촉 지점에서 전류가 흐르는 동안 특수 소스에서 방출됩니다. 금속은 플라스틱 상태로 가열되는 동시에 상당한 압축과 결합됩니다.

이 유형의 용접은 철, 비철 및 이종 금속을 연결하는 데 사용됩니다.

3. 접촉 용접 방법

접촉 용접 방법에 따라 최대 20mm 두께의 금속을 용접할 수 있습니다. 접촉 용접은 항공기, 항공, 조선, 기계 공학, 에너지 산업, 농업, 건설 등 다양한 산업 분야에서 사용됩니다.

접촉 용접 방법

주요 용접 방법은 다음과 같습니다.

• 가리키다;
• 봉합선;
• 대상.

스폿 용접은 프로파일, 판금 및 스트립 금속으로 만들어진 부품의 중첩 연결입니다.

동종 금속과 이종 금속으로 만들어지고 두께가 다른 부품이 연결됩니다. 사용하는 장비에 따라 한 지점에서 용접을 수행하거나 여러 지점에서 동시에 용접을 수행할 수 있습니다.

스폿 용접 프로세스는 다음 단계로 구성됩니다.

• 청소 부품;
• 용접기의 전극 사이의 부품 정렬 및 배치;
• 가소성 상태로 가열;
• 필요한 힘으로 전극을 압축합니다.

부품 청소는 기계적 또는 화학적 수단으로 용접 직전에 수행됩니다.

녹, 산화물 및 기타 오염 물질이 제거됩니다.
부품을 결합하기 위해 도체라는 특수 장치가 사용됩니다.

용접 현장의 부품 가열은 금속의 용융을 보장하는 단기 펄스(0.1 ÷ 3 초)를 적용하여 수행됩니다.

전류 전력은 100,000A에 도달할 수 있고 전압은 최대 10V에 도달할 수 있습니다. 액체 코어가 형성됩니다. 펄스가 제거된 후 부품이 압축되어 점을 형성합니다(결정화 및 냉각 발생). 코어 직경은 사용된 장비와 용접 기술에 따라 4~12mm입니다.

스폿 용접은 2가지 모드에서 발생할 수 있습니다.

그들은 용접 밀도와 전류 통과 시간이 다릅니다.

소프트 모드에서 가열은 점진적으로 수행됩니다(0.5 ÷ 3초). 적당한 전류 강도(100A \ mm2를 초과하지 않음)로, 하드 모드에서 용접 시간은 일반적으로 0.01 - 1.5초 범위에서 실행됩니다. , 그리고 전류밀도는 120 ÷ 300 A/sec입니다. 전극의 압축력 범위는 3~8kN/mm2입니다.

솔기 용접 또는 롤러 용접이라고도 하는 부품은 서로 겹치거나 겹칠 수 없는 점으로 연결됩니다.

용접 공정은 디스크 롤러 전극이 있는 특수 기계에서 수행됩니다. 용접 과정에서 용접할 부품을 단단히 압착하면서 회전합니다. 장비에는 하나 또는 두 개의 롤러 전극이 있을 수 있습니다. 이러한 용접은 제품에 기밀 요구 사항이 부과되는 다양한 목적(배럴, 파이프, 가스 탱크 등)용 용기를 제조하는 데 사용됩니다.

심 용접은 3가지 방법으로 수행할 수 있습니다.

• 스테퍼;
• 간헐적 인;
• 마디 없는.

스텝 용접은 최대 3mm 두께의 클래드 금속, 알루미늄 및 그 합금을 용접합니다.

부품은 일정한 단계로 용접되며 롤러가 정지하는 순간 큰 용접 전류가 켜집니다.

간헐적 이음 용접은 다음 조건에서 최대 3mm 두께의 금속을 접합하기 위해 수행됩니다.

• 용접 영역에 부품의 지속적인 공급;
• 공작물을 통과할 때 전류의 단기 차단.

용접 과정에서 롤러 전극의 회전 속도와 용접 전류 펄스의 주파수를 올바르게 선택하면 점 겹침이 발생합니다.

이 용접 방법 덕분에 부품과 롤러가 모두 과열되지 않아 고품질 밀봉 이음매를 얻을 수 있습니다.

연속 심 용접은 용접 영역에 부품을 지속적으로 공급할 때 연속 전류가 흐른다는 점에서만 간헐적 용접과 다릅니다. 이 유형의 용접은 최대 1mm 두께의 저탄소강으로 만들어진 부품에 사용되며 중요하지 않은 구조의 부품도 이러한 방식으로 만들어집니다.

용접 품질이 낮기 때문에 용접 과정에서 용접 부품과 롤러 전극의 과열이 발생합니다.

저항 심 용접의 경우 순동(M1 등급), 청동(카드뮴, 베릴륨 및 기타 유형) 및 이들의 합금으로 만들어진 전극 Ø 40 ÷ 200 mm가 사용됩니다.

플래시 맞대기 용접은 실행 방법에 따라 최대 1000cm2의 면적으로 다양한 재료와 그 조합으로 만들어진 부품을 맞댐하는 데 사용됩니다.

이러한 방식으로 모든 모양(원형, 직사각형) 프로파일, 레일, 모서리, 휠 림 등의 로드가 용접됩니다. 맞대기 용접을 구현하기 위해 전력과 장치가 다른 저항 용접 (스포터)을위한 많은 기계 및 장치가 개발되었습니다.

용접의 본질 - 가열 과정의 부품은 전체 접촉면을 따라 연결됩니다.

용접은 두 가지 방법으로 수행할 수 있습니다.

• 리플로;
• 저항.

플래시 용접이 널리 사용되는 이유는 용접을 위해 제품을 사전 준비할 필요가 없습니다. 용접 전에 부품을 예열하는 경우와 그렇지 않은 경우(연속 플래시 용접)의 두 가지 유형이 있습니다.

맞대기 저항 용접을 구현하기 위해 용접 전에 부품을 고정하는 특수 클램프가 있는 다양한 기계가 생산됩니다.

클램프는 다음과 같이 설치됩니다. 하나는 고정 플레이트에, 다른 하나는 이동 플레이트에 설치합니다. 부품이 밀착되면 금속을 소성 상태로 녹이는 전류가 흐르고 제품과 금속의 두께에 따라 크기가 달라지는 힘의 작용으로 압축이 발생합니다.

따라서 부품의 강력한 연결이 발생합니다.

예열을 통한 플래시 용접은 용접 과정에서 경화될 수 있는 금속에 대해 수행됩니다. 이 가열은 금속의 균일한 가열과 느린 냉각을 촉진하여 용접에 긍정적인 영향을 미칩니다.

용접 집게

용접 집게는 매달린 유형 장치입니다.

산업체 및 소규모 수리점 및 서비스 센터에서 사용됩니다. 이러한 장치를 사용하여 용접된 금속 부품의 두께는 4mm를 초과하지 않습니다.

플라이어는 유연한 와이어를 사용하여 용접 변압기에 연결되므로 올바른 위치에서 작업할 수 있습니다. 그리고 큰 치수의 제품을 용접할 수 있습니다.

다양한 제조업체에서 광범위한 용접 건을 생산합니다.

그 중 일부를 사용하면 용접 프로그램을 원격으로 선택하고, 작동 중 용접 위치를 변경하고, 용접을 자동 반복하고, 전극 상태를 모니터링하고, 전극을 교체해야 하거나 청소해야 할 필요성에 대한 메시지를 표시할 수도 있습니다.

DIY 저항 용접

시골집은 항상 소유자의 특별한주의가 필요합니다. 아파트보다 더 많습니다. 집 수리 및 재건, 장식용 교량 및 아버 건설, 기초 및 천장 건설, 이러한 모든 작업에는 목재뿐만 아니라 금속으로도 작업할 수 있는 능력이 필요합니다. 그러한 작업을 위한 도구와 비품은 적절해야 합니다.

기술과 경험, 흥미로운 프로젝트를 수행하고 생각해내는 능력은 때때로 한 가지에만 의존합니다. 소유자가 모든 작업을 혼자서 할 수 있는 것은 아닙니다. 그리고 이것은 종종 흥미로운 창의적인 아이디어를 중단시킵니다.

일반적으로 이것은 용접과 관련하여 발생합니다. 특수 장치가있는 전문가 없이는 금속 구조물을 용접하는 것이 불가능하다고 믿어집니다. 예, 물론 모든 용접공이 깔끔한 솔기를 만드는 것은 아닙니다.

물론 교량구조물의 용접과 건물의 천정 용접은 반드시 전문가가 해야 합니다. 그러나 금속 막대로 정원 문이나 장식용 틀을 만드는 것은 아마추어의 힘입니다. 그가 특별한 장치를 가지고 있다면.

그러한 집에서 만든 용접 장치를 만드는 것은 매우 간단하며 장인은 오랫동안 디자인을 생각해 냈습니다.

DIY 접촉 용접은 전기 공학에 대한 기초 지식과 기술이 있으면 충분히 빨리 이루어집니다.

장치 제조를 위해서는 다음 재료와 비품이 필요합니다.

• 전력 변압기;
• 스위치;
• 시간제 노동자;
• 직경 1.5cm의 구리 막대;
• 지름이 1센티미터인 구리선.

무선 공학 기술이없는 타이머는 전문점에서 구입하는 것이 가장 좋습니다.

접촉용접용 변압기 생산

저항 용접을위한 장치의 가장 중요한 부분은 변압기입니다.이 장치를 사용하면 용접에 필요한 전압을 얻을 수 있습니다.

변태율이 높아야 하므로 이 용접기의 요소를 제조하기 위해서는 전자레인지에 포함된 장치를 사용하는 것이 가장 좋다. 이 장치 구성 요소의 전력은 최소 1킬로와트여야 합니다. 전자 레인지에서는 일반적으로 최대 4kW의 장치가 사용됩니다.

변압기가 마이크로파에서 제거되고 2차 권선이 제거됩니다.

용접 변압기의 제조에는 장치의 1차 권선만 필요합니다. 와이어를 제거할 때는 모든 분해 작업을 매우 조심스럽게 수행해야 합니다.

접촉 용접의 종류와 특성

이는 제조과정에서 1차 권선의 동선과 자기회로를 손상시키지 않기 위해 필요하다.

준비 단계 후에 2차 권선의 생산이 수행됩니다. 장치의 출력에서 ​​1000A의 전류를 얻어야합니다.이를 위해 직경 1cm의 구리선이 사용됩니다.이러한 구리선으로 만들 때 장치에서 2-3턴을 얻습니다. . 전원 장치의 출력에서 ​​전압은 약 2볼트입니다.

저항 용접용 용접기 장치에 이러한 변압기를 사용하면 최대 5mm 두께의 금속으로 작업할 수 있습니다. 구리선을 감은 후 권선의 방향을 확인하고, 이 제조 단계에서 변압기에 단락이 있는지 확인합니다. 후자가 없으면 추가 제조 공정으로 진행하십시오. 용접 장치 설계에 두 개 이상의 변압기를 사용할 때 출력 전류가 확인됩니다. 2000A를 넘지 않아야 합니다.

이 값을 초과하면 높은 전류 강도로 인해 장치 작동 중에 가정용 전기 네트워크가 크게 떨어지므로 전류 강도를 줄여야 합니다. 구리선을 감고 변압기의 매개변수를 확인한 후 사용할 준비가 된 것입니다.

접촉 용접 장치용 전극의 생산

전극의 제조는 직경이 1.5cm 인 두꺼운 구리 막대로 수행됩니다.

전극을 제조할 때 전극의 두께는 장치의 2차 권선에 사용된 와이어보다 작지 않아야 한다는 규칙을 엄격히 준수해야 합니다.

저전력 변압기를 사용하는 경우 한 쌍의 납땜 인두 팁을 용접 전극으로 사용할 수 있습니다. 납땜 인두의 팁에는 의심의 여지가 없는 한 가지 이점이 있습니다. 즉, 내성이 있고 덕분에 오래 지속됩니다.

전극에 연결된 전선은 최소 길이를 가져야 하며 이는 전류 손실을 줄이기 위해 필요합니다. 와이어를 전극에 연결하기 위해 드릴로 만든 전극의 구리 팁 또는 구멍이 사용됩니다.

와이어는 볼트 연결로 전극에 부착됩니다. 더 나은 접촉을 위해서는 팁으로 와이어를 납땜하는 것이 가장 좋습니다. 이렇게 하면 산화 과정에서 산화 과정과 전류 손실을 방지할 수 있습니다.

볼트 연결의 장점은 전극을 빠르게 제거할 수 있다는 것입니다. 납땜으로 연결할 때 전극을 교체해야 하는 경우 접합부를 납땜해야 하므로 시간이 많이 걸립니다.

용접 공정 제어 및 용접기 인프라

DIY 저항 용접에는 제어 레버와 스위치가있는 장비가 필요합니다.

금속 제품의 용접 품질은 전류 강도뿐만 아니라 압축력에 의해 보장됩니다. 이를 위해 장치에는 레버가 장착되어 있습니다. 압축력, 특히 큰 역할은 두꺼운 금속판을 용접할 때 작용합니다.

집에서 용접할 때는 압축력이 30kg 이상이어야 하므로 레버를 적당한 길이로 만들어야 합니다. 이것은 용접기 작업의 편의성과 부품의 고품질 용접을 제공합니다. 압축 정도를 보장하기 위한 레버 핸들의 길이는 60cm와 같아야 합니다.

레버는 바닥에서 3/4 위치에 장착됩니다. 따라서 어깨와 클립의 비율은 1:10입니다. 이러한 레버 설계로 레버에 1kg의 압력이 가해지면 금속에 10kg의 압력이 가해집니다.

스위치는 장치의 2 차 권선에 큰 전류가 순환하고 2 차 권선 회로의 스위치 저항으로 인해 전류 손실이 발생하기 때문에 스위치는 변압기의 1 차 권선에 설치됩니다.

조작의 용이성을 위해 스위치는 레버의 핸들에 위치하므로 금속이 장치의 전극에 접촉한 후에만 장치에 전기 에너지를 공급할 수 있습니다. 이러한 스위치 배열을 통해 장치의 유휴 작동이 없기 때문에 에너지를 크게 절약할 수 있습니다.

얇은 금속으로 작업할 때는 용접 장치의 제어 회로에 타이머를 장착하는 것이 가장 좋습니다.

타이머를 사용하면 장치의 작동 시간을 조정할 수 있으며 구형 데스크탑 컴퓨터의 냉각기를 사용하여 장치와 구성 요소를 냉각할 수 있습니다.

장치 조립을 완료한 후 테스트해야 합니다.

접촉 용접 방법

맞대기, 스폿 및 이음매 용접이 있습니다.

맞대기 용접

맞대기 저항 용접은 전체 접촉 영역에 걸쳐 공작물을 용접하는 저항 용접 방법입니다.

플래시 맞대기 용접 방식은 다음과 같습니다. 그림 1. 용접할 공작물 1 엉덩이 기계의 클램프에 고정. 집게 3 고정 플레이트에 장착 2 , 클램프 4 - 움직일 수 있는 판에 5 . 용접 변압기 6 유연한 버스바에 의해 보드에 연결되고 스위칭 장치를 통해 교류 주전원으로 전원이 공급됩니다. 압력 메커니즘의 도움으로 움직일 수 있는 판 5 움직이면 용접될 공작물 1이 힘으로 압축됩니다. 아르 자형.

맞대기 용접 저항과 플래싱을 구별하십시오.

저항 용접 - 접합부를 소성 상태로 가열하고 뒤따르는 업세팅과 함께 맞대기 용접. 플래시 용접 플래싱 및 후속 업셋까지 조인트를 가열하는 맞대기 용접이라고 합니다.

플래시 맞대기 용접 모드의 매개변수는 전류 밀도입니다. 제이(A / mm2), 공작물 끝단의 특정 압축력 피 (MPa), 전류 흐름 시간 티(c) 및 설치 길이 엘(mm).

설치 길이 L 용접 전에 측정 한 공작물의 끝에서 맞대기 전극의 내부 가장자리까지의 거리라고합니다.

용접 조인트의 올바른 형성과 조인트의 높은 기계적 특성을 위해서는 프로세스가 특정 순서로 진행되어야 합니다. 현재 변화의 공동 그래픽 표현 나그리고 압력 아르 자형용접이 사이클 또는 접촉 기계 사이클로그램 .

저항 맞대기 용접.

저항 맞대기 용접 사이클은 그림 2에 나와 있습니다.

저항 용접에서 용접 대상의 깨끗하게 가공된 끝단이 접촉되어 힘으로 압착됩니다. 아르 자형.

그런 다음 용접 전류를 켭니다. 나. 접촉 영역의 금속을 소성 상태로 가열한 후 힘이 증가하고(블랭크가 뒤집힘) 동시에 전류가 꺼집니다. 이 경우 접합부에서 금속의 소성변형과 고체상태에서의 접합부가 발생한다.

저항 용접 시, 단면 전체에 걸쳐 공작물의 균일한 가열을 보장하고 산화 피막을 충분히 완전히 제거하기가 어렵습니다. 따라서 저항 용접은 제한적으로 사용됩니다.

이 방법은 저탄소 및 저합금 구조용 강과 비철금속 및 합금으로 만든 작은 단면(최대 250mm2)의 단순한 모양(원, 정사각형, 작은 종횡비의 직사각형)의 동일한 블랭크를 용접합니다.

플래시 맞대기 용접 저항 맞대기 용접과 달리 공작물 끝 부분의 사전 준비가 필요하지 않습니다.

플래시 맞대기 용접에는 연속 플래싱과 간헐 플래싱의 두 가지 종류가 있습니다.

지속적인 용융으로 공작물은 용접 전류와 함께 매우 적은 노력으로 결합됩니다. 처음에 공작물은 고밀도 전류가 통과하는 별도의 작은 영역에서 접촉하여 끝 부분 사이의 점퍼와 같은 접점의 지속적인 형성 및 파괴로 인해 공작물이 녹습니다.

용융의 결과로 액체 금속 층이 단면에 형성됩니다. 그런 다음 초안을 생성하고 현재를 끕니다. 침전 동안 액체 금속은 불순물 및 산화막과 함께 접합부에서 압착되어 버를 형성합니다.

그러면 화합물이 고체 상태로 형성됩니다. 플래시 용접 주기는 다음과 같습니다. 그림 3.

간헐적 용해 클램핑된 공작물은 전류가 흐르는 상태에서 함께 결합되고, 단기간 접촉되고, 다시 짧은 거리 동안 분리됩니다.

접근과 분리를 잇달아 반복하며 전체 단면이 녹아내린다. 그런 다음 전류가 ​​꺼지고 공작물이 뒤집어집니다.

플래시 맞대기 용접은 동종 또는 이종 금속의 단순하거나 복잡한 모양의 다양한 단면으로 공작물을 용접할 수 있습니다. 연속 플래시 용접은 단면적이 최대 1000 mm2인 공작물과 최대 10,000 mm2의 간헐 용융 용접을 연결하는 데 사용됩니다.

맞대기 용접으로 용접되는 가장 일반적인 제품은 관 구조의 요소, 바퀴, 링, 레일, 철근 콘크리트 보강재 등입니다.

자가 점검 질문

7. 맞대기 용접이란 무엇입니까?

8. 용접의 기술 작업 순서는 무엇입니까?

저항과 리플로?

저항 맞대기 용접과 플래시 맞대기 용접의 차이점은 무엇입니까?

10. 연속 플래시 맞대기 용접과 간헐 플래시 맞대기 용접의 차이점은 무엇입니까?

저항 맞대기 용접은 언제 사용하는 것이 좋습니까? 그리고 언제 리플로(연속 또는 간헐)로 합니까?

접점 스폿 용접

스폿 용접은 공작물이 별도의 지점에서 접합되는 저항 용접 유형입니다.

용접하기 전에 공작물의 표면을 먼지, 기름 및 산화막으로 철저히 청소합니다 (에머리 휠, 금속 브러시 또는 에칭 사용).

스폿 용접(그림 4)에서 겹친 공작물은 용접 변압기에 연결된 전극에 의해 압축되며, 전원을 켜면 접점의 공작물이 용융 영역(도트 코어)이 나타날 때까지 전류에 의해 가열됩니다.

그런 다음 전류가 ​​차단되고 압축력이 일정 시간 동안 일정하게 유지되어 압력 하에서 해당 지점의 용탕이 결정화됩니다. 이것은 수축 결함(균열, 헐거움 등)의 형성을 방지합니다. 경우에 따라 용접점의 구조를 개선하기 위해 전류를 차단하기 전에 압축력을 높인다(점단조).

동시 용접점의 수에 따른 스폿 용접은 1점, 2점 및 다점일 수 있습니다.

전류 공급 방식에 따라 스폿 용접은 양면( 그림 4a) 및 단측( 그림 4b)

양면 용접의 경우 단면 용접으로 상단 및 하단 공작물에 전류가 공급되고 그 중 하나에 전류가 공급됩니다.

단방향 전류 공급으로 연결 영역의 전류 밀도를 높이기 위해 공작물을 전류가 흐르는 구리 라이닝에 배치합니다. 단면 용접은 공작물 중 하나에 접근하기 어려울 때와 공정 생산성을 높여야 할 때 사용됩니다. 이 경우 두 지점을 동시에 용접할 수 있기 때문입니다.

스폿 용접 주기 중 하나 - 단조 주기가 표시됩니다. 그림 5.

전체 용접 사이클은 4개의 기간으로 구성됩니다. 전극으로 용접할 공작물을 압축하고 전류를 켜고 접점의 주조 코어를 형성하여 접점을 용융 온도로 가열합니다. 전류를 끄고 압축력을 높이십시오(점 단조). 전극에서 힘의 제거.

스폿 용접 모드는 부드럽거나 단단할 수 있습니다.

소프트 모드는 상대적으로 낮은 전류 밀도(j=80...160A/mm2)와 상대적으로 낮은 특정 압력(p=15... 40MPa). 하드 모드는 높은 전류 밀도(j=160… 350A/mm2), 높은 특정 압력(р=40…150MPa) 및 짧은 전류 흐름 시간(t=0.001… 소프트 모드는 탄소강 및 저합금강을 용접할 때 주로 사용되며, 하드 모드는 내식성 강, 알루미늄 및 구리 합금에 사용됩니다.

스폿 용접은 두께가 같거나 다른 시트 블랭크, 교차 로드, 로드가 있는 시트 블랭크 또는 저탄소, 탄소, 저합금 및 내식성 강철, 알루미늄 및 내식성 강철로 만든 프로파일 블랭크(모서리, 채널 등)를 용접할 수 있습니다. 구리 합금.

용접 금속의 두께는 0.5-6mm이며 경우에 따라 30mm에 달할 수 있습니다.

다점 저항 용접 - 저항 용접의 일종으로 한 사이클에 여러 지점을 용접합니다.

멀티 스폿 용접은 단면 스폿 용접의 원리로 수행됩니다. 다점 기계는 각각 한 쌍에서 100 쌍의 전극을 가질 수 있으며 동시에 2 - 200 점을 용접할 수 있습니다. 다점 용접은 주로 대량 생산에 사용됩니다.

스폿 용접의 변형은 릴리프 용접 ,

릴리프 용접

릴리프 용접 - 포인트의 위치가 공작물에 미리 준비된 돌출부(릴리프)에 의해 결정되는 점 저항 용접 방법 2 .

릴리프 용접에서 ( 그림 6) 공백 2 그리고 4 평평한 전극 사이에 고정 5 그리고 1 (접촉판). 지점에서 연결이 발생합니다. 3 (돌출부로 정의됨), 공백 중 하나를 스탬핑하여 얻습니다.

전류가 흐르면 상부 전극이 블랭크를 압축하고 돌출부가 완전히 파괴 될 때까지 압축합니다. 따라서 기계의 한 스트로크에서 전극 사이의 돌출부가 있는 만큼 많은 용접점이 만들어집니다. 이 방법은 생산성이 높습니다.

단점은 상당한 전력 소비입니다.

자가 점검 질문

스폿 용접이라고 하는 것은 무엇입니까?

13. 스폿 용접의 기술 작업 순서는 무엇입니까?

14. 양면 스폿 용접과 단면의 차이점은 무엇입니까?

15. 스폿 용접은 어떤 모드에서 수행됩니까?

소프트 모드와 하드 모드의 차이점은 무엇입니까?

17. 어떤 제품의 용접에 스폿 용접이 사용됩니까?

18. 멀티 스폿 용접이란 무엇입니까?

19. 릴리프 용접이란 무엇입니까?

접촉 솔기 용접

심 용접 - 밀도와 견고성을 결정하는 일련의 겹치는 점을 설정하여 용접이 형성되는 저항 용접 유형.

심 용접의 경우 전류 공급 나힘의 전달 아르 자형공백으로 1 그리고 그들의 움직임은 회전하는 디스크 전극-롤러를 통해 수행됩니다. 2 (그림 7).

용접하기 전에 먼지, 기름 및 산화막으로 표면이 청소된 공작물이 겹칩니다. 스폿 용접뿐만 아니라 부드러운 용접도 양면( 그림 7a) 및 단측( 그림 76) 전류 공급.

에 그림 8연속 전류 스위칭이 있는 가장 일반적인 솔기 용접 시퀀스가 ​​제시됩니다. (ㅏ) 및 불연속 (비)롤러의 지속적인 회전.

작업 순서는 스폿 용접과 동일합니다.

첫 번째 사이클은 결정립 성장이 잘 일어나지 않고 열 영향부가 과열될 때 눈에 띄는 구조적 변형을 겪지 않는 짧은 이음매 및 금속 및 합금(저탄소 및 저합금강)을 용접하기 위한 것입니다. 열 영향부의 과열이 위험한 금속 및 합금(스테인리스 강, 알루미늄 합금)의 긴 이음매 및 금속 및 합금 용접을 위한 두 번째 사이클.

솔기 용접 모드의 주요 매개변수는 다음과 같습니다. 전류 밀도 제이 A/mm2" 특정 압력 아르 자형 MPa 및 용접 속도 대 중 /시간

Seam 용접은 다양한 용기, 탱크, 자동차 연료 탱크 등의 제조를 위해 대량 생산에 널리 사용됩니다.

저탄소, 합금 구조용 강 및 비철금속 및 합금에서 용접 시트의 두께는 0.3 ... 3 mm입니다.

자가 점검 질문

20. 심 용접이란 무엇입니까?

21. 솔기 용접의 기술 작업 순서는 무엇입니까?

스폿 용접의 자체 조립 과정에 대한 설명

간헐적 심용접은 언제, 연속은 언제 사용합니까?

23. 어떤 구조에 심 용접을 사용하는 것이 좋습니까?

연습

한 가지 옵션으로 연강 빔( 그림 9).

도트 피치 t=3dt. 대규모 생산.

1. 용접을 위한 공작물 준비 지정. 용접할 공작물의 두께에 따라 기계 유형을 선택하고 기술 데이터를 표시하십시오..

전극의 접촉 표면적 계산. 전류 밀도 값별제이 (A/mm2) 및 압력 아르 자형(MPa) 용접 전류를 결정제이 (A) 노력 아르 자형(MN) 전극에 적용됩니다. 제품의 용접 시간 결정티 (와 함께).

2. 스폿 용접 주기를 그리고 설명하십시오.

오늘날 용접 변압기를 사용하지 않고 다양한 금속 구조물의 건설 및 생성을 상상하는 것은 어렵습니다. 구조적 연결의 높은 신뢰성과 작업 수행 용이성으로 인해 용접기는 모든 건축업자의 무기고에서 확고하게 자리를 잡았습니다. 모든 철물점에서 이러한 변압기를 구입할 수 있습니다. 그러나 항상 공장 모델이 특정 요구 사항과 요구 사항을 충족할 수 있는 것은 아닙니다. 따라서 많은 사람들이 용접 용 변압기를 자체적으로 만들려고합니다. 집에서 만든 용접 변압기의 제조는 계산에서 시작하여 설치로 끝나는 여러 단계로 이루어집니다.

자신의 손으로 용접용 변압기를 제조하는 전체 과정을 이해하려면 220볼트의 전압을 최대 80볼트의 더 낮은 전압으로 변환하는 작동 원리를 이해해야 합니다. 동시에 현재 강도는 1.5A에서 160-200A로, 산업용에서는 최대 1000A로 증가합니다. 이러한 용접 변압기에 대한 의존성은 강압 전류-전압 특성이라고도 하며 장치의 기본 특성 중 하나입니다. 이러한 의존성을 기반으로 용접 변압기의 전체 설계가 구축되고 필요한 모든 계산이 수행되며 다양한 용접기 모델이 생성됩니다.

용접용 수제 변압기의 종류

전기 아크 현상이 발견되고 최초의 용접기가 탄생한 지 200년 이상이 지났습니다. 이 모든 시간 동안 용접 변압기 및 용접 방법이 개선되었습니다. 현재까지 다양한 복잡성과 작동 원리를 가진 다양한 디자인의 용접기를 볼 수 있습니다. 그 중 DIY 제조에 가장 많이 사용되는 것은 접촉 용접 및 아크 용접용 용접 변압기입니다.

아크 용접 변압기는 장인들 사이에서 가장 널리 사용되었습니다. 이러한 인기에는 몇 가지 이유가 있습니다. 첫째, 장치의 단순하고 안정적인 설계입니다. 둘째, 광범위한 응용 프로그램입니다. 셋째, 단순성과 휴대성입니다. 그러나 위에서 설명한 장점 외에도 수동 아크 용접에는 여러 가지 단점이 있으며 그 중 주요 단점은 효율성이 낮고 용접 품질이 용접기의 기술에 의존한다는 것입니다.

수동 아크 용접은 다양한 수리 및 건설 작업, 금속 구조물 및 구조물 부품 제조, 파이프 용접에 가장 널리 사용됩니다. 아크 용접의 도움으로 다양한 두께의 금속 절단 및 용접이 모두 가능합니다.

이러한 변압기의 설계는 매우 간단합니다. 이 장치는 변압기 자체, 전류 조정기, 전극 홀더 및 접지 클램프로 구성됩니다. 이와는 별도로 중심 요소인 변압기를 강조할 가치가 있습니다. 그 디자인은 여러 유형이 될 수 있지만 가장 인기있는 것은 토로이달 및 U 자형 자기 회로가있는 집에서 만든 용접 변압기입니다. 자기 회로 주위에는 1 차 및 2 차의 두 가지 구리 또는 알루미늄 와이어 권선이 있습니다. 성능에 따라 권선의 와이어 두께와 회전 수가 변경됩니다.

이러한 유형의 용접을 접촉 용접이라고도 하며 접촉 용접 변압기는 아크 용접 기계와 다소 다릅니다. 주요 차이점은 용접 방법에 있습니다. 따라서 아크 용접에서 전극과 용접할 표면 사이에 발생하는 전기 아크의 도움으로 용융이 발생하면 접촉 용접에서 용접 지점의 스폿 가열은 두 개의 예리한 구리 전극과 고압력을 사용하여 전기로 수행됩니다. 연결. 결과적으로 충돌 지점에서 블랭크의 금속이 녹고 병합됩니다.

스폿 용접은 자동차 산업, 철근 콘크리트 구조물용 보강재로 프레임을 만들 때, 용접을 위해 특별한 조건이 필요한 알루미늄, 스테인리스 스틸, 구리 및 기타 금속의 얇은 시트를 용접할 때 건설에서 광범위하게 적용됩니다.

스폿 용접을 위한 변압기 설계에도 몇 가지 차이점이 있습니다. 첫째, 증착된 전극의 부재에 관한 것입니다. 대신 용접할 요소가 있는 뾰족한 구리 접점이 사용됩니다. 둘째, 이러한 장치의 변압기는 덜 강력하고 U 자형 코어로 만들어집니다. 셋째, 접촉 용접 기계에는 설계에 커패시터 세트가 있으며 이는 아크 용접에 전혀 필요하지 않습니다.

그러나 아크 용접 또는 접촉 변압기를 만들 계획인지 여부에 관계없이 성능을 알아야합니다. 그리고 그들 각각이 무엇을 담당하고 있으며 하나 또는 다른 특성이 어떻게 변경될 수 있는지 이해하십시오.

용접 변압기의 작동은 작동 특성에 따라 결정됩니다. 이 또는 그 특성이 무엇을 담당하는지 알고 이해하면 용접 변압기를 쉽게 계산하고 자신의 손으로 장치를 조립할 수 있습니다.

주전원 전압 및 위상 수

이 특성은 용접 변압기에 전원이 공급되는 주 전압을 나타냅니다. 대부분 집에서 만든 용접 변압기는 220V의 전압으로 설계되지만 때로는 380V가 될 수도 있습니다. 계산을 수행하고 회로를 만들 때 이 매개변수는 주요 매개변수 중 하나입니다.

변압기의 정격 용접 전류

이 특성은 모든 용접 변압기의 주요 특성입니다. 금속 공작물의 용접 및 절단 가능성은 정격 용접 전류 값에 따라 다릅니다. 집에서 만든 및 가정용 용접 변압기의 정격 전류 값은 200A를 초과하지 않습니다. 그러나 이것은 충분합니다. 특히 이 수치가 높을수록 변압기 자체의 무게가 더 무거워집니다. 예를 들어, 산업용 용접 변압기에서 용접 전류는 1000A에 도달할 수 있으며 이러한 장치의 무게는 300kg 이상이 됩니다.

용접 전류 규제의 한계

다양한 두께의 금속을 용접할 때 특정 전류 강도가 필요합니다. 그렇지 않으면 금속이 녹지 않습니다. 이를 위해 용접 변압기 설계에 조절기가 제공됩니다. 대부분의 경우 특정 직경의 전극을 사용해야 하는 필요성에 따라 조정 한계가 설정됩니다. 집에서 만든 아크 용접기의 경우 조정 한계 범위는 50A ~ 200A입니다. 저항 용접 변압기의 경우 제어 한계는 800A ~ 1000A 이상입니다.

전극 직경

동일한 아크 용접기를 사용하여 두께가 다른 금속을 용접하려면 정격 용접 전류를 조정하고 직경이 다른 전극을 사용해야 합니다. 얇은 전극으로 용접하려면 낮은 전류 강도가 필요하고 두꺼운 전극에는 반대로 큰 전류 강도가 필요하다는 것을 분명히 이해해야 합니다. 금속의 두께에도 동일하게 적용됩니다. 아래 표는 금속의 두께와 변압기의 전류 강도에 따라 사용된 전극의 지름을 요약한 것입니다.

중요한! 접촉 용접 변압기의 경우 전극의 직경도 중요합니다. 그러나이 경우 전극 자체의 직경과 원추형 부분의 직경이라는 두 가지 매개 변수가 사용됩니다.

정격 작동 전압

우리가 이미 알고 있듯이 용접 변압기는 입력 전압을 더 낮은 값으로 낮추어 작동합니다. 출력 전압을 공칭이라고 하며 80볼트를 초과하지 않습니다. 아크 용접 변압기의 경우 정격 전압 범위는 30~70V입니다. 또한 이 특성은 조정할 수 없으며 초기에 설정됩니다. 아크와 달리 스폿 용접용 변압기는 1.5~2볼트 정도의 훨씬 낮은 정격 전압을 갖습니다. 이러한 표시기는 전압과 전류 강도 간의 관계를 고려할 때 매우 자연스럽습니다. 전류가 높을수록 전압이 낮아집니다.

정격 작동 모드

이 성능이 핵심 중 하나입니다. 공칭 작동 모드는 지속적으로 작업할 수 있는 시간과 냉각해야 하는 시간을 나타냅니다. 집에서 만든 용접 변압기의 경우 공칭 모드는 30% 범위입니다. 즉, 10분 중 3분은 연속 조리가 가능하고 7분은 쉬는 시간이 남는다.

전원 입력 및 출력

사실, 이 두 지표는 거의 효과가 없습니다. 그러나 이 두 가지 지표를 모두 알면 용접 변압기의 효율을 계산할 수 있습니다. 입력 전력과 출력 전력의 차이가 작을수록 좋습니다. 계산을 수행할 때 전력 소비 값을 알고 고려해야 합니다.

개방 회로 전압

이 표시기는 아크 용접 변압기에 중요합니다. 그는 호의 모양을 담당합니다. 이 표시기가 높을수록 용접 아크가 발생하기 쉽습니다. 그러나 개방 회로 전압은 안전 규칙에 의해 제한되며 80볼트를 초과해서는 안 됩니다.

용접 변압기의 계획

자신의 손으로 용접 용 변압기를 만들면 개략도 없이는 할 수 없습니다. 사실, 특히 변압기 자체의 장치가 매우 간단하기 때문에 이것에 특별한 어려움은 없습니다. 아래 다이어그램은 가장 간단한 아크 용접 변압기를 보여줍니다.

중요한! 전기 회로에 정통하지 않거나 전혀 정통하지 않은 사람들은 먼저 GOST 21.614 "전기 장비 및 배선의 조건부 그래픽 이미지 원본"을 숙지해야 합니다. 그런 다음에만 용접 변압기 회로를 생성하십시오.

전기 공학 및 기술의 발전으로 용접 변압기 회로가 향상되었습니다. 오늘날 집에서 만든 용접기에서는 다이오드 브리지와 다양한 용접 전류 조정기를 볼 수 있습니다. 아크 용접 변압기의 아래 다이어그램에서 다이오드 브리지가 통합된 방법을 볼 수 있습니다.

중요한! 집에서 만든 아크 용접 변압기 중에서 가장 인기 있는 것은 토로이달입니다. 이러한 장치는 U자형 코어가 있는 변압기의 성능 특성보다 10배 더 높은 우수한 성능 특성을 가지고 있습니다. 이것은 주로 장치의 전체 중량에 유익한 영향을 미치는 고효율 및 정격 전류에 적용됩니다.

위에서 설명한 것과 달리 스폿 용접 변압기 회로는 더 복잡하며 커패시터, 사이리스터 및 다이오드를 포함할 수 있습니다. 이 충전을 통해 현재 강도와 접촉 용접 시간을보다 미세하게 조정할 수 있습니다. 저항 용접 변압기의 대략적인 다이어그램은 아래에서 볼 수 있습니다.

위의 용접 기계 다이어그램 외에도 다른 다이어그램이 있습니다. 그들을 찾는 것은 어렵지 않을 것입니다. 그들은 인터넷과 다양한 잡지 및 전기 공학에 관한 책에 게시됩니다. 가장 좋아하는 구성표를 얻으면 용접 변압기의 계산 및 조립을 진행할 수 있습니다.

이미 설명했듯이 변압기는 코어와 두 개의 권선으로 구성됩니다. 용접용 변압기의 주요 성능 특성을 담당하는 것은 이러한 구조적 요소입니다. 정격 전류, 1차 및 2차 권선의 전압, 기타 매개변수를 미리 알고 권선, 코어 및 와이어 섹션에 대해 계산이 수행됩니다.

용접 용 변압기 계산을 수행 할 때 다음 데이터가 기본으로 사용됩니다.

• 1차 권선 U1의 전압. 실제로 이것은 변압기가 작동하는 주 전압입니다. 220V 또는 380V일 수 있습니다.
• 2차 권선 U2의 정격 전압. 입력을 낮추고 80V를 초과하지 않아야하는 전기 전압. 아크를 시작하는 데 필요합니다.
• 2차 권선의 정격 전류 I. 이 매개변수는 용접할 전극과 용접할 수 있는 금속의 최대 두께에 따라 선택됩니다.
• 코어 Sc의 단면적. 장치의 신뢰성은 핵심 영역에 따라 다릅니다. 최적의 면적은 45-55cm2로 간주됩니다.
• 창 영역 그래서. 코어 창의 영역은 우수한 자기 소산, 과도한 열 제거 및 와이어 감기 용이성을 기준으로 선택됩니다. 80 ~ 110cm2의 매개변수가 최적으로 간주됩니다.
• 권선 전류 밀도(A/mm2). 이것은 변압기 권선의 전기 손실을 담당하는 다소 중요한 매개변수입니다. 수제 용접 변압기의 경우이 수치는 2.5-3A입니다.

계산의 예로서 용접 변압기에 대해 다음 매개변수를 사용합니다. 주전원 전압 U1=220V, 2차 권선 전압 U2=60V, 정격 전류 180A, 코어 단면적 Sc=45cm2, 창 면적 So= 100cm2, 권선 3A의 전류 밀도

P \u003d 1.5 * Sc * 따라서 \u003d 1.5 * 45 * 100 \u003d 6750W 또는 6.75kW입니다.

중요한! 이 공식에서 계수 1.5는 P, Sh 유형 코어가 있는 변압기에 적용 가능하며, 토로이달 변압기의 경우 이 계수는 1.9, PL, ShL 유형 코어의 경우 1.7입니다.

중요한! 첫 번째 공식과 같이 계수 50은 P, Sh 유형 코어가 있는 변압기에 사용되며 토로이달 변압기의 경우 35, PL의 경우 ShL 유형 코어 40이 됩니다.

이제 Imax \u003d P / U \u003d 6750/220 \u003d 30.7 A 공식에 따라 1차 권선의 최대 전류 강도를 계산합니다. 얻은 데이터를 기반으로 권선을 계산해야 합니다.

회전을 계산하기 위해 Wx \u003d Ux * K 공식을 사용합니다. 2차 권선의 경우 W2 = U2 * K = 60 * 1.11 = 67권이 됩니다. 기본 계산의 경우 다른 공식이 사용되므로 조금 후에 수행합니다. 특히 토로이달 변압기의 경우 전류 조절 단계가 계산되는 경우가 많습니다. 이것은 특정 턴에서 와이어를 출력하기 위해 수행됩니다. 계산은 W1st \u003d (220 * W2) / Ust 공식에 따라 수행됩니다.

Ust - 2차 권선의 출력 전압.

W2 - 2차 권선의 회전.

W1st - 특정 단계의 1차 권선의 회전.

그러나 먼저 각 단계 Ust의 전압을 계산해야 합니다. 이를 위해 U=P/I 공식을 사용합니다. 예를 들어 6750W 변압기의 경우 90A, 100A, 130A 및 160A에 대해 4단계를 조정할 수 있어야 합니다. 데이터를 공식에 대입하면 U1st1 \u003d 75 V, U1st2 \u003d 67.5 V, U1st3 \u003d 52 V, U1st4 \u003d 42.2 V가 됩니다.

얻은 값을 조정 단계에 대한 회전을 계산하는 형식으로 대입하고 W1st1=197 회전, W1st2=219 회전, W1st3=284 회전, W1st4=350 회전을 얻습니다. 4 단계에서 얻은 턴의 최대 값에 5 %를 더 추가하면 실제 턴 수 - 385 턴을 얻습니다.

마지막으로 1차 및 2차 권선의 와이어 단면을 계산합니다. 이를 위해 각 권선의 최대 전류를 전류 밀도로 나눕니다. 결과적으로 Sprim = 11 mm2 및 Ssecond = 60 mm2를 얻습니다.

중요한! 저항 용접 변압기의 계산도 비슷한 방식으로 수행됩니다. 그러나 몇 가지 중요한 차이점이 있습니다. 사실 이러한 변압기의 2 차 권선의 정격 전류는 저전력의 경우 약 2000-5000A이고 강력한 변압기의 경우 최대 150,000A입니다. 또한 이러한 변압기의 경우 커패시터와 다이오드 브리지를 사용하여 최대 8단계 조정이 이루어집니다.

용접 변압기 설치

모든 계산과 계획이 있으면 변압기 조립을 시작할 수 있습니다. 회전 수를 계산하고 길을 잃지 않아야하기 때문에 모든 작업은 근면 한만큼 어렵지 않을 것입니다. 용접용 토로이달 변압기가 집에서 만든 장치 중에서 가장 인기가 있다는 사실에도 불구하고 U자형 코어가 있는 변압기의 예를 사용하여 설치를 고려할 것입니다. 이 유형의 변압기는 토로이드와 달리 조립하기가 다소 쉽고 수제 제품 중에서 두 번째로 인기가 있습니다.

우리는 작업을 시작합니다 권선용 프레임 생성. 이를 위해 우리는 textolite 판을 사용합니다. 이 재료는 스탬프 보드를 만드는 데 사용됩니다. 판에서 우리는 두 상자의 세부 사항을 잘라 냈습니다. 각 상자는 4개의 벽을 위한 슬롯이 있는 2개의 상단 덮개로 구성됩니다. 내부 슬롯의 면적은 상자의 벽이 약간 증가한 코어의 단면적에 해당합니다. 상자의 일부가 어떻게 보이는지에 대한 예는 사진에서 볼 수 있습니다.

권선 프레임을 조립한 후 내열 단열재로 분리합니다.. 그런 다음 권선을 감기 시작합니다.

내열 유리 절연체로 권선에 전선을 사용하는 것이 좋습니다. 물론 이것은 기존 배선에 비해 다소 비싸지만 결과적으로 권선의 과열 및 고장 가능성에 대한 골칫거리가 없을 것입니다. 한 층의 배선을 감고 나면 그것을 분리하고 그 후에야 다음 층을 감기 시작합니다. 특정 수의 타래를 두드리는 것을 잊지 마십시오. 권선 생성이 끝나면 상단 단열재 층을 감습니다. 우리는 굽힘의 끝 부분에 구리 볼트를 고정합니다.

중요한! 와이어 끝 부분에 볼트를 설치하고 고정하기 전에 Textolite 프레임의 상판에 절단 된 추가 구멍을 통해 후자를 늘립니다.

이제 우리는 용접 변압기의 자기 회로의 조립 및 혼합으로 진행합니다.. 이를 위해 특별히 제작된 철이 사용됩니다. 금속에는 자기 유도의 특정 지표가 있으며 잘못된 브랜드는 모든 것을 망칠 수 있습니다. 금속 코어 플레이트는 오래된 변압기에서 제거하거나 별도로 구입할 수 있습니다. 웨이퍼 자체의 두께는 약 1mm이며 전체 코어를 조립하려면 모든 웨이퍼를 인내심 있게 결합하기만 하면 됩니다. 완료되면 테스터로 모든 권선에 오류가 있는지 확인해야 합니다.

변압기 조립이 완료되면 다이오드 브리지전류 조절기를 설치하십시오. 다이오드 브리지에는 B200 또는 KBPC5010 유형 다이오드를 사용합니다. 각 다이오드의 정격은 50A이므로 정격 전류가 180A인 용접 변압기에는 이 다이오드 중 4개가 필요합니다. 모든 다이오드는 알루미늄 라디에이터에 고정되고 권선의 탭에 인덕터와 병렬로 연결됩니다. 남은 건 몸을 조립거기에 용접 변압기를 놓습니다.

좋은 DIY 용접 변압기는 처음에는 작동하지 않을 수 있습니다. 계산 오류로 시작하여 전기 장비 조립 및 설치 경험 부족으로 끝나는 여러 가지 이유가 있습니다. 그러나 모든 것은 경험과 함께 제공되며 변압기 권선을 한두 번 되감으면 원하는 결과를 얻을 수 있습니다.

집 자물쇠 제조공 작업은 경제인의 삶의 일부입니다. 가장 인기있는 가정용 장치 중 하나는 스폿 용접입니다. 공장 또는 집에서 만든 용접 장치가 있다고 가정합니다. 자신의 손으로 스폿 용접을 수행하는 그러한 장치를 만드는 것은 어렵지 않습니다. 욕망과 즉흥적 인 수단 만 있으면됩니다.

스폿 용접의 특징 및 원리

자신의 손으로 스폿 용접을 수행하는 방법에 대한 질문을 연구하고 작동 원리부터 시작하겠습니다.

오늘날 스폿 용접은 가장 어려운 작업도 해결할 수 있기 때문에 일상 생활뿐만 아니라 생산에서도 요구되고 있습니다. 업계에서는 일반적으로 자동 모드에서 작동하는 장치가 사용되며 국내에서는 반자동 용접기가 스폿 용접에 사용됩니다.

철 및 비철 금속의 시트 블랭크를 용접하려면 생산 시 스폿 저항 용접이 필요합니다. 이를 통해 두께와 구성이 다른 프로파일의 제품, 교차 금속 블랭크가 용접됩니다. 특정 조건에서 분당 최대 600포인트의 고속 작동 모드를 달성하는 것이 가능합니다.

많은 사람들이 집에서 스폿 용접을 수행하는 방법에 대한 질문에 관심이 있습니까? 가정 환경에서 스폿 용접은 가정 용품을 수리하고 필요한 경우 전선을 용접하는 데 사용됩니다.

스폿 용접 절차에는 여러 단계가 포함됩니다.

• 공작물이 필요한 위치에 결합됩니다.
• 설비의 클램핑 전극 사이에 직접 부품의 패스너를 만드십시오.
• 표면이 가열되는 동안 부품이 변형되고 상호 연결됩니다.

포인트 연결의 또 다른 기술인 레이저 용접이 있습니다. 고정밀 작업 및 최고의 납땜 강도와 관련된 작업을 수행할 수 있습니다.

스폿 용접의 원리는 작업 금속 표면의 과도한 가열로 인해 융합과 단일 구조적 신 생물이 발생한다는 것이 밝혀졌습니다.

용접 공정의 주요 역할은 전류의 임펄스 응답에 의해 수행되어 금속 영역에 필요한 가열을 생성합니다. 덜 중요한 특성은 노출 시간과 부품을 고정하는 힘입니다. 이러한 매개변수로 인해 금속 구조가 결정화됩니다.

용접기에서 전기 접촉 용접의 주요 장점은 다음과 같습니다.

• 사용 수익성;
• 강한 솔기;
• 장비의 단순성;
• 집에서 만든 스폿 용접은 집에서 만들 수 있습니다.
• 기업의 자동화 가능성.

부품의 포인트 연결의 유일한 결함은 연결의 누출입니다.

용접 장비의 주요 요구 사항은 다음과 같습니다.

• 프로세스 시간을 변경하는 기능;
• 가열 과정이 끝나면 한계에 도달하여 작업 영역에 압력을 가합니다.
• 에너지 및 열 전도성이 높은 전극의 존재.

가정용으로는 전해동과 EV 브랜드의 혼합물이 적합합니다. 전극의 접촉 면적은 용접 조인트(이음매)를 2.5배 초과해야 한다는 점에 유의해야 합니다.

DIY 용접기 조립

부품의 스폿 용접을 위해서는 적절한 장비를 만드는 것이 필요합니다. 집에서 만든 DIY 스폿 용접 설치는 휴대용 품종에서 대형 모델에 이르기까지 모든 모양을 가질 수 있습니다. 실제로 데스크탑 옵션은 일반적으로 다양한 금속을 연결하는 데 사용됩니다. 인버터에서 스폿 용접을 생성하기 전에 제조에 필요한 재료를 숙지해야 합니다.

• 에너지 변환기, 즉 변압기;
• 단면적이 10mm인 절연이 있는 전기 케이블;
• 구리 전극;
• 파쇄기;
• 팁;
• 볼트;
• 선체 베이스 또는 용접 집게를 만들기 위한 즉석 수단 및 재료(목재 막대, 재활용 재료, 합판).

1 - 수정된 변압기 OSM-1.0; 2 - 도체 (직경 30, L300, 2 개 두랄루민 막대); 3 - 인서트 (직경 10, L30, 2 개 스틸 바); 4 - 전극 (직경이 12, L50, 2 개인 구리 막대); 5 - 황동 와셔(2개); 6.12 - M6 나사; 7 핸들; 8 - 편심; 9 - 뺨 (2 개); 10 - 봄; 11 - 2차 권선의 절반 출력(4개); 13 - 텍스톨라이트 부싱(스프링 끝 루프용 홈 있음); 14 - M8 볼트(6개); 15 - 텍스타일 와셔 (4 개); 16 - 절연 코팅 (천을 기준으로 광택 천 또는 보호 접착 테이프, 2 개); 17 - 변압기 케이스.

장착 다이어그램

용접 장치 조립 방식의 주요 종류는 최소한의 필요한 재료를 사용하는 간단한 프로젝트입니다. 제조 된 장비가 강력하지 않다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 즉,이 스폿 용접 방식은 가정용으로만 사용됩니다.그 목적은 작은 철판과 전선을 용접하는 것입니다.

접촉 용접을 수행하는 방법을 이해하려면 학교 교과 과정, 즉 물리적 규칙 "줄-렌츠 법칙"을 기억하십시오. 전기가 도체를 통과할 때 생성되는 열 에너지의 양은 도체의 저항에 정비례합니다. 도체, 노출 시간 및 전류의 제곱. 결론적으로, 처음에 전류가 큰 경우(예: 1000A) 연결이 약하고 전선이 작으면 더 작은 전류(10A)보다 더 많은 에너지가 소비됩니다(수천 배). 즉, 조립된 전기 회로의 품질이 중요한 역할을 합니다.

금속 제품의 두 섹션 사이의 전기 펄스 형성은 용접 설비 작동의 기본 부분으로 간주됩니다. 이를 위해서는 작은 전력 변환기가 필요합니다. 용접할 공작물은 장치의 하부 권선에 연결하고 금속 전극을 2차 권선에 연결해야 합니다.

주목할 가치가 있습니다. 변환기와 전원 공급 장치를 직접 결합하는 것은 허용되지 않습니다.이를 위해 전자 스위치(사이리스터)가 있는 브리지가 전기 회로에 제공됩니다. 필요한 임펄스를 생성하려면 장치에 에너지 정류 브리지 및 변압기를 포함하는 보조 전원이 공급되어야 합니다. 전류는 임펄스를 형성하는 역할을 하는 커패시터에 집중됩니다.

DIY 접촉 용접기가 작동하려면 권총 손잡이의 "펄스 버튼"을 눌러 커패시터 저항 회로를 열어야합니다. 이러한 조작의 결과로 금속 막대를 통해 방전이 발생합니다. 이론적 자료를 통합하려면 스폿 용접에 대해 자세히 설명하는 교육 비디오를 숙지하는 것이 좋습니다. 이를 통해 이 모든 작업이 올바르게 수행되는 방법을 시각적으로 이해할 수 있습니다.

홈메이드 전자레인지

스폿 용접 기계에 추가 금액을 할당하는 것이 항상 가능한 것은 아니므로 스스로 만들 수 있습니다. 이것은 상당히 강력한 전자 레인지가 필요합니다.

변압기 어셈블리

전자 레인지에서 한 부분만 필요합니다. 이것은 스폿 용접용 고전압 변압기입니다. 이 부품에는 코어(매그니스터)와 1차(하부) 권선만 필요합니다. 불필요한 부분을 제거하려면 망치, 그라인더 또는 쇠톱을 사용할 수 있습니다. 변압기 2차 권선을 제거한 후 저항 용접을 위해 집에서 만든 변압기를 만들어야 합니다. 이렇게하려면 변압기의 입구와 동일한 직경의 구리 케이블을 사용해야합니다. 두 번 회전해야합니다. 코어의 두 부분을 연결하려면 에폭시 수지가 필요합니다.

기초가 마련되었으므로 이제 집에서 만든 설치의 경우를 처리해야 합니다. 이를 위해 플라스틱 또는 목재와 같은 다양한 폴리머가 사용됩니다. 현장 설치 본체의 뒷면에는 여러 개의 구멍이 있어야 합니다. 하나의 구멍은 장치의 열쇠 역할을 하고 다른 하나는 전기를 공급할 것입니다.

플라스틱 대신 목재를 사용하는 경우 먼저 샌딩, 함침 및 바니싱과 같은 몇 가지 준비 작업을 수행해야 합니다. 자신의 손으로 스폿 용접을 위해 집에서 만든 작업 장치를 만들려면 다음이 필요합니다.

• 용접 설치 전원 케이블;
• 문 손잡이;
• 스위치;
• 구리 홀더;
• 대구경 전선;
• 소모품(셀프 태핑 나사, 못).

본체 부분을 건조시킨 후, 설치를 조립하고 모든 관련 부품을 결합해야 합니다. 그 후, 구리 와이어는 각각 약 25mm인 2개의 부분으로 절단됩니다. 이러한 요소는 전극 역할을 합니다. 그것들을 고치려면 표준 스크루 드라이버를 사용하는 것으로 충분합니다. 그런 다음 시스템 키를 설치해야 합니다. 두꺼운 전기 케이블이 빠져나가는 것을 방지합니다. 구조 본체에 변압기를 고정하려면 셀프 태핑 나사를 사용할 수 있지만 터미널 중 하나를 접지하는 것을 잊지 마십시오.

용접기 사용의 안전성을 높이기 위해 보조 스위치 설치를 권장합니다. 작은 못 및 기타 패스너는 작동 레버를 고정하는 데에도 사용됩니다. 손잡이 끝 부분에 금속 막대가 부착되어 있습니다. 상단 핸들의 상승을 위해 표준 폴리머-고무가 사용됩니다.

전극 만들기

DIY 스폿 용접에 사용되는 요소는 다음과 같은 특정 요구 사항을 충족해야 합니다. 작동 온도에 대한 내성, 우수한 전기 전도성 및 가공 용이성.

단면적이 15mm인 구리선이 적합합니다. 기본 원리는 전극의 단면이 와이어의 지름보다 작아서는 안 된다는 것입니다. 유감스럽지 않다면 2 개의 납땜 인두 팁을 사용할 수 있습니다. 이는 확실히 오래 지속됩니다.

치리회

스스로 만든 저항 용접에는 간단한 장치가 있습니다. 스위치와 핸들의 두 가지 제어 시스템만 있습니다. 스폿 용접 스위치는 1차 회로에 고정됩니다. 이것은 2차 권선의 전류가 더 크고 스위칭 시스템이 추가 저항을 생성한다는 사실 때문에 필요합니다. 스위치가 레버에 장착되어 작업이 더욱 편리합니다. 즉, 한 손으로 전원을 켜고 다른 한 손으로 용접할 재료를 잡을 수 있게 된다.

주목할 가치가 있습니다. 용접 전류를 켜고 끄는 것은 압축된 전극으로만 수행해야 합니다. 그렇지 않으면 스파크가 나타나 연소로 이어지기 때문입니다.또한 팬을 사용하여 기계를 냉각하는 것이 좋습니다.

이러한 냉각 시스템을 사용할 수 없는 경우 에너지 변환기, 금속 전극, 전선의 온도를 지속적으로 모니터링하고 과열을 방지하기 위해 추가 차단을 생성해야 합니다.

오늘날 스폿 용접용 용접기를 구입하는 것은 돈만 있으면 문제가 되지 않습니다. 모든 전문 매장에서 용량 및 제조업체가 다른 부품의 포인트 연결을 위한 여러 설치를 제공합니다. 그러나 가정 장인의 경우 필요한 매개 변수를 항상 선택할 수 있는 것은 아니므로 자신의 손으로 스폿 용접기를 만드는 것이 최상의 솔루션이 될 것입니다. 필요한 모든 물품은 집에서 빌릴 수 있습니다. 자체 조립 스폿 용접기는 고장이 나지 않고 완벽하게 작동하므로 금속 제품에 필요한 경미한 수리를 제공합니다.

조만간 많은 사람들이 자신의 용접기를 구입하고 싶어합니다. 그러나 불행히도 그러한 장비는 매우 비싸기 때문에 많은 사람들이 집에서 만든 장치의 제조를 우선시합니다. 무료로 사용할 수 있는 다이어그램, 도면 및 기타 단계별 지침의 도움으로 다가오는 이벤트 매우 간단하고 이해할 수 있습니다..

작동 원리 및 설명

현재 스폿 저항 용접은 수요가 많으며 인간 활동의 다양한 분야에서 사용됩니다. 이 도구는 금속 부품의 수리 또는 생산에 없어서는 안될 도구입니다. 그것은 또한 금속 계단, 게이트, 개별 구조 요소및 기타 세부 사항.

저항 용접의 원리는 다음과 같습니다. 키 노드에 존재하는 전류는 서로 연결된 강철 빌릿의 개별 부품을 가열할 수 있습니다. 따라서 특수 용접 조인트가 형성됩니다 - 이음새. 결과의 품질은 제품이 만들어지는 재료의 유형과 밀도에 따라 결정됩니다. 또한 용접시 주의를 기울여야 한다이러한 기능의 경우:

1. 용접 회로에는 1 ~ 10와트의 저전압 표시기가 있어야합니다.
2. 용접 프로세스는 몇 초 동안 계속됩니다.
3. 용접 펄스는 큰 전류 강도를 특징으로 합니다.
4. 용융 영역이 작을수록 용접 품질이 높아집니다.
5. 용접은 무거운 하중을 처리하고 견딜 수 있어야 합니다.

그러한 규칙의 올바른 준수는 용접 활동의 최종 결과. 자신의 손으로 장치를 만드는 것은 매우 어렵습니다. 작업을 성공적으로 완료하려면 여러 특정 지침과 기술 권장 사항을 정확하게 배워야 합니다.

더 쉬운 솔루션은 용접기를 조립하는 것입니다. 가변 전류로. 이러한 장치는 공작물에 닿는 용접 펄스의 지속 시간을 변경하여 용접 프로세스를 제어할 수 있습니다. 또한 작업을 성공적으로 완료하려면 자동 또는 수동으로 제어할 수 있는 시계 릴레이를 장착해야 합니다.

중요한 디자인 기능

용접 장치의 키 어셈블리포인트 유형은 전자 레인지, TV 및 기타 장비에서 흔히 볼 수 있는 용접 변압기입니다. 권선의 되감기는 원하는 전류 강도와 전압의 비율을 결정한 후에 만 ​​\u200b\u200b수행되며 공급되는 동안 용접이 발생합니다.

적절한 장치 관리 옵션을 선택하려면 다음을 수행해야 합니다. 주요 메커니즘을 올바르게 조립하십시오. 변압기의 전력 및 매개 변수를 고려하여 구조적 세부 사항이 선택된다는 것은 비밀이 아닙니다.

접촉 용접 시스템의 제조에서 고려됩니다. 응용 유형과 재료 속성 간의 관계처리할 수 있는 것입니다. 대부분의 경우 용접 집게는 주 장치에 고정됩니다.

조립 작업을 수행할 때 매우 조심하고 철저하게 수행하십시오. 빌드 품질은 최고 수준이어야 합니다.그렇지 않으면 추가 작업이 문제가 될 수 있습니다. 와이어는 적절한 직경과 단면으로 선택됩니다. 회로의 신뢰성이 충분하지 않으면 필요한 전류의 세기가 안정적이지 않습니다. 또한 스파크의 위험이 증가하여 작업자가 용접을 중단해야 합니다.

스폿 용접 방식

스폿 저항 용접을 직접하려면 해당 다이어그램을주의 깊게 연구하십시오. 그 중 가장 인기 있는 금속판 가공이 필요한 상황에서 효과적 1 밀리미터의 두께 또는 배선 및 최대 4 밀리미터의 직경을 가진 막대.

이 경우 다음 기능을 고려해야 합니다.

1. 용접의 경우 교류 전압이 220와트인 장비를 구입해야 합니다.
2. 아이들링시 전압의 출력형태는 3-7V 입니다.
3. 최대 용접 전류는 1500 암페어에 이릅니다.

전체 디자인은 전원 부품, 자동화 스위치 및 제어 회로로 구성된 회로도가 특징입니다. 할당된 작업을 수행하는 동안 위험한 상황이 발생하면 스위치를 눌러 방지하는 것으로 충분합니다. 첫 번째 노드에는 T2 용접용 변압기와 1차 권선을 연결하는 단상형 비접촉 사이리스터 스위치가 설치되어 있습니다. 전원 공급 장치에.

두 번째 방식의 경우 특정 회전을 사용하여 용접 변압기에 특성 권선을 구현해야 합니다. 리드 아웃 섹션은 2차 권선의 비율을 고려하여 출력 용접 전류를 조정하기 위한 1차 권선에 배치됩니다. 따라서 네트워크 회로의 영구 연결은 첫 번째 출력에서 ​​유지되고 전원 공급 장치의 작동은 나머지를 통해 조정됩니다.

시스템의 중요한 부분표시된 M TT4 K는 대량 생산이 다릅니다. 이러한 모듈에는 1 및 3 접점을 통해 부하 전환을 수행하는 사이리스터 키가 제공됩니다. 이 장치는 최대 800와트의 전압과 최대 80암페어의 전류로 부하에서 작동할 수 있습니다. 계획의 구성에는 다음이 포함됩니다.

1. 전원 장치.
2. 메커니즘을 설정하기 위한 체인.
3. 릴레이 k1.

용접 장비의 전원으로 최대 20와트의 전력을 가진 모든 변압기 시스템이 사용됩니다. 동시에 220V의 공칭 네트워크에서 작동 할 때 사용됩니다. 권선의 두 번째 버전에서 발행되는 전압은 표시기가 22V에 도달합니다. 전류 공급의 강도를 수정하려면, 다이오드 브리지를 설치할 수 있습니다.. 또한 유사한 매개변수를 가진 다른 노드를 사용하는 옵션도 제외되지 않습니다.

장치 기능 및 디자인

현재 여러 제어 회로 기능이 있습니다. 주어진 시간 간격으로 k1을 켜야 하는 경우 용접할 요소에 전자 펄스를 공급하는 특정 시간을 결정하여 이 간격을 올바르게 설정해야 합니다.

전기 회로 장치에는 특성 전해 특성을 가진 c1에서 c6까지 커패시터가 제공됩니다. 그들의 전압은 52V입니다. 또한 46마이크로패럿 용량의 커패시터를 사용해야 합니다..

메커니즘의 주 전원 장치는 변압기입니다. 한 유형의 전기를 다른 유형으로 변환하는 역할을 합니다. 이 경우 2.5A 마그네틱 와이어를 사용하는 것이 일반적이며, 기존 권선을 사용하지 않고 마그네틱 와이어 끝에 전기 판지 링을 설치하는 것이 좋습니다. 그들은 안쪽과 위쪽 가장자리를 따라 접혀 있습니다. 다음 단계에서는 황동 천으로 자기 회로를 3층 이상으로 감아야 합니다. 성공적인 와인딩을 위해 다음 와이어를 사용하십시오.

1. 바니시 성분이 함침 된 직경 1.5 밀리미터의 1 차 권선.
2. 약 2cm 직경의 권선의 두 번째 버전으로, 유기 규소 기원의 연선 절연체가 장착되어 있습니다.

첫 번째 권선을 수행 할 때 중간 유형의 결론을 갖추는 것이 중요합니다. 그런 다음 권선에 특수 바니시를 함침시키고 1 차 코일을 감습니다. 면 테이프, 바니시 성분도 함침되어 있습니다. 그런 다음 2 차 권선 과정이 시작되고 바니시가 추가로 함침됩니다.

용접장비 집게 제조

수제 스폿 용접을 하려면 집게 디자인을 담당해야 합니다. 오늘날 이러한 요소의 두 가지 유형이 사용됩니다.

1. 변화 없는.
2. 원격.

첫 번째 솔루션은 작동이 간편할 뿐만 아니라 견고하게 연결된 노드 섹션으로 인해 고품질의 안정적인 절연이 특징입니다. 사실, 이러한 플라이어는 한 가지 단점이 있습니다. 클램핑력을 제공하려면 물리적인 노력이 가해져야 합니다.

원격 집게의 변형은 특별한 편리함과 컴팩트한 크기로 구별됩니다. 집게의 노력을 제어하려면 장치에서 제거하는 길이를 변경하는 것으로 충분합니다. 이러한 부품의 연결 지점에는 보다 안정적인 방수를 위해 볼트, 부싱 및 와셔가 설치됩니다.

부품을 만들 때 구리 막대 또는 베릴륨 청동을 사용하는 것이 일반적입니다.. 또한 정격 전력이 높은 납땜 인두 팁을 사용할 수도 있습니다. 전극의 직경은 전극이 연결된 와이어의 직경과 일치해야 합니다.

용접심의 품질을 좋게 하기 위해서는 전극의 끝단을 좁게 하고 작게 한다.

마이크로파 스폿 용접

구입 한 모델이 매우 비싸다는 것은 비밀이 아니므로 수제 솔루션을 선호하는 것이 좋습니다. 생산적인 설비의 제조를 위해 큰 치수의 전자 레인지를 사용할 수 있습니다. 미래 장치의 힘을 결정하는 것은 치수입니다.

전자레인지가 없다면 벼룩시장을 찾거나 이웃에게서 구입해 보세요. 그러한 인수는 큰 투자가 아닐 것입니다. 앞으로는 전자 레인지를 분해하고 고압 변압기를 제거해야합니다.

전기 네트워크에 직접 연결하지 않고 분해된 상태에서도 장비의 개별 구성 요소가 전류로 "비트"할 수 있으므로 주의하십시오.

변압기의 주요 부분은 코어와 두 가지 유형의 권선(1차 및 2차)으로 표시됩니다. 코어를 연결하기 위해 두께가 얇은 두 개의 용접 이음매를 사용할 수 있습니다. 망치와 쇠톱으로 할 수있는 미리 제거하십시오. 또한 그라인더를 사용하면 변압기 권선을 손상시키지 않고 접근할 수 있습니다. 2차 권선을 제거하려면 부드러운 움직임으로 2차 권선을 자르면 충분합니다.

궁극적으로 두 부분으로 구성된 변압기에서 코어에 액세스할 수 있습니다.

다음 단계는 변압기 부품의 2차 권선을 수행하는 것입니다. 여기에서 변압기 슬롯과 단면적이 동일한 구리 케이블을 사용해야 합니다. 약 2 바퀴 감는 것이 필요합니다. 표준 2성분 에폭시를 사용하여 코어의 두 반쪽을 함께 결합합니다. 프로세스를 특히 성공적으로 만들려면 바이스로 고정하십시오.

변압기 메커니즘의 출력에서 ​​전압 레벨을 확인하는 것을 잊지 마십시오. 2볼트를 초과해서는 안됩니다. 이 경우 전류 강도의 최소값은 850A의 한계에서 변합니다.

그런 다음 용접 재료의 본체 제조를 시작해야 합니다. 이 단계에서 목재 또는 고강도 플라스틱을 사용할 수 있습니다. 후면 패널에는 여러 개의 구멍이 있습니다. 그 중 하나는 전기 공급을 담당하고 두 번째는 시스템 켜기 및 끄기를 담당합니다.

결론

본체 부분이 마르면 작업 장치를 함께 연결하여 장치 조립을 진행할 수 있습니다. 그런 다음 약 25mm 크기의 구리선 두 조각을 잘라야합니다. 그들은 기존의 스크루 드라이버로 홀더에 고정 된 전극 역할을합니다. 그런 다음 스위치가 떨어지는 것을 방지하기 위해 두꺼운 케이블로 스위치를 고정해야 합니다. 변압기는 일반 셀프 태핑 나사를 사용하여 고정됩니다. 터미널 중 하나에 고정된 접지를 관리하는 것도 중요합니다.

모든 권장 사항과 단계별 가이드를주의 깊게 따르면 용접기 조립 프로세스가 성공적으로 완료됩니다. 이 경우 값 비싼 전문 장비를 구입할 필요가 없어 모든 비용을 줄일 수 있습니다.